注塑模具壓注模成型零部件設計（jì），壓注模的設計在很多方麵是與注射模、壓縮模相同的，例如型腔的總體設計、分（fèn）型麵位（wèi）置及（jí）形狀的確定、合模導向機（jī）構、推出機構、側向分型及（jí）抽芯（xīn）機構、加熱係（xì）統等。下麵介紹壓注模的特有結構（gòu）加以討論。

擠出成型（xíng）注塑模具設計，擠出成型即是固態塑料在一定溫（wēn）度和一定壓力條件下熔融、塑化，利用擠（jǐ）出機的螺杆旋轉加壓，使其通過（guò）特定形狀的口模而成為（wéi）截麵與口模（mó）形狀（zhuàng）相仿的連續型材。擠出成型方法幾乎適用於（yú）所（suǒ）有（yǒu）的熱塑性塑料及部分熱固性塑（sù）料，但應注意的是，無論其用來成型（xíng）何種塑料，擠（jǐ）出（chū）型材的截麵形狀都將取（qǔ）決（jué）於擠出注塑模（mó）具。注（zhù）塑模具設計合理與否，不僅影響產品的（de）經濟性，而（ér）且在技術上也是保證良好（hǎo）的成型工藝條件和穩定的成型質量的決定性（xìng）因素。

注（zhù）塑加工成型零件的結（jié）構設計（jì），模（mó）具中決定塑（sù）件幾何形狀和尺寸的零件稱為成型零件，包括凹模、型芯、鑲塊、成型（xíng）杆和（hé）成型環等。成型零（líng）件工作時，直接與塑（sù）料接觸，承受塑料熔體的高壓、料流的（de）衝（chōng）刷，脫模時與塑件間還發生（shēng）摩擦。因此，成型零件要求有正確的（de）幾何形狀，較高的尺寸精度和較低的（de）表麵粗糙度值（zhí），此外，成型（xíng）零件還要求結構合理，有較高的強度、剛（gāng）度及較好的耐磨性能。設計成型零件時，應根據塑料的特性和塑件的結構及使用要求（qiú），確定型腔的總體結（jié）構，選擇分型麵和澆口位置（zhì），確定脫模方式、排氣部位等，然後根據成型零件的 注塑（sù）加工、熱處理（lǐ）、裝（zhuāng）配等要求進行注塑加工成型零件結構設計，計算成型（xíng）零件的

注塑模具合模導向機構設計，導向機構是（shì）保證動定模或上下模合模時，正確定位（wèi）和導向的（de）零件。合模導向機構主要有導柱導向（xiàng）和錐麵定位兩種形式。通常采用導柱導向定位。

注塑模具推出機構的導向（xiàng）與複位

注塑模具（jù）動定（dìng）模雙（shuāng）向推出機構

注塑模具澆注係統凝料（liào）的脫模機構，東莞市（shì）馬馳科注塑模具加（jiā）工廠除了采用點澆口和潛伏澆口外，其他（tā）形式的澆口與塑件（jiàn）的連接麵積較大（dà），不容易利用開模動作（zuò）將塑件和（hé）澆注係統切斷，因此，往往（wǎng）澆注係統和塑件是（shì）連成一體一起脫（tuō）模的，脫模後，還需通過後加工將（jiāng）它們分離，所以生產效率（lǜ）低，不易實現自動化。而點澆口和潛伏澆口，其澆口（kǒu）與塑件的連接麵（miàn）積（jī）較小，故較容易在開模的（de）同（tóng）時將它們分離，並分別從注（zhù）塑（sù）模具上（shàng）脫出，這種注塑模具結構有利於提高生產率（lǜ），實現（xiàn）自動化生產。下麵介紹幾個點澆口和潛伏（fú）澆口澆注係統脫模的機構。

注塑模具側向分型與（yǔ）抽芯機構的分類，當注射成型側壁帶有孔、凹穴、凸台等（děng）的塑料製件時，注（zhù）塑模具上成型該處的零件就必須製成可側向移動的（de）零件，以便在脫模之前先抽掉側向成型零件，否則就無法脫模。帶動側向成型零件作側向移（yí）動的整個機構稱為側向分型與抽芯機構。對於成型（xíng）側向凸台的情（qíng）況，常常稱為（wéi）側向分型（xíng）;對於（yú）成型側孔或側凹的情況，往（wǎng）往稱為側向抽芯。但是，在一（yī）般的設計中（zhōng），側向分型與側向抽芯常常混為一談，不加分辨，統稱為側（cè）向分型抽芯，甚至隻稱（chēng）側（cè）向抽芯。