注塑模具壓注模成型零部件（jiàn）設計，壓（yā）注模的設計在（zài）很多方麵是與注射模（mó）、壓縮模相（xiàng）同的，例如型（xíng）腔的總體設計、分型麵位置及形狀的（de）確定、合模導向機構、推（tuī）出機構、側向分型及抽芯機構、加（jiā）熱係統等。下麵介紹壓注模的特有結構加（jiā）以討論。

擠出成型注（zhù）塑模具設計，擠出成型即是固態塑料在一定溫度和（hé）一定壓力條件下熔融（róng）、塑化，利用擠出機的螺杆（gǎn）旋（xuán）轉加壓，使（shǐ）其通過特定形狀的口模而成為截麵與口模形狀相仿的連續（xù）型材。擠出成型方法幾（jǐ）乎適用於所有的熱塑性塑料及部（bù）分熱（rè）固性塑料，但應注（zhù）意的是，無論其用來成（chéng）型何種塑料，擠出型材（cái）的截麵形（xíng）狀都將取決於擠出注塑模具。注塑模具設計合理與否，不僅影響產品的經濟性，而且在技術上也是保證良好的成型工藝條件和穩（wěn）定的（de）成（chéng）型質量的（de）決（jué）定性因素。

注塑加工成型零件的結構設計，模具（jù）中決定塑件幾何形狀和尺寸的零件稱為成型（xíng）零件（jiàn），包（bāo）括凹模、型芯、鑲塊、成型杆和成型環等。成型零（líng）件工作時，直接與塑料接觸，承受塑（sù）料熔體的高壓、料流的衝刷，脫模時與塑件間還發生摩擦（cā）。因此，成型零件要求有（yǒu）正（zhèng）確的幾（jǐ）何形狀，較高的尺寸（cùn）精度（dù）和較低的（de）表麵粗（cū）糙（cāo）度值，此外，成（chéng）型零件還（hái）要（yào）求結構合（hé）理，有較高的強度、剛度及（jí）較好（hǎo）的（de）耐磨性能。設計成型零件時，應根（gēn）據塑料的特性和塑件的結構及使用要求，確定型腔（qiāng）的總體結構，選擇分型麵和澆口（kǒu）位置，確定脫模方式、排氣部位等，然後根據成型零件的 注塑加工、熱處理、裝配等要求進行注塑加工成型零件（jiàn）結構（gòu）設（shè）計，計算成型零件的

注塑模具合模（mó）導向機構設計，導向機構是保證動定模或上下模合模時，正確（què）定位和導向（xiàng）的零件。合（hé）模導向機構主要有導柱導向和錐麵定位兩種形式。通常采用導柱導向定位（wèi）。

注塑模具推出機構的（de）導向與（yǔ）複位

注塑模具動定模雙向推出機構

注塑模具澆注係統（tǒng）凝料的脫（tuō）模機構，東莞市馬馳科注塑模具加（jiā）工（gōng）廠除了采用點澆口和潛伏澆口外，其他形式的澆口與塑件的連接麵積較大，不容易（yì）利用開模動作將塑（sù）件和澆注係統切斷，因此，往（wǎng）往澆注係統和塑件是連成一體一起脫模的，脫模（mó）後（hòu），還需通過後加工（gōng）將它們分離，所以生產效率低，不易實現自動化（huà）。而點澆口和潛伏澆口，其澆口與塑件的連接麵積較小，故較容易在（zài）開模的同時將它們分離，並分別從注塑模具上脫出，這種注塑模具結（jié）構有利於提高生產率，實現自（zì）動化生產。下麵介紹幾個點澆（jiāo）口和潛伏澆口澆注係統脫模的機構。

注（zhù）塑模具側向分型與抽芯機構的分類，當注射成（chéng）型側壁帶有孔、凹穴、凸台（tái）等的塑料製件時，注塑模具上成（chéng）型該處的（de）零件就必須製成可側向移動的零件，以（yǐ）便在脫模之前（qián）先抽掉（diào）側向成型零件，否則就無法脫模。帶動側向成型零件作側向移動的整個機構稱為側向分型與抽芯機構。對於成型側向（xiàng）凸台的情況，常（cháng）常稱為側向分（fèn）型;對於成型側孔（kǒng）或側凹的情況，往往稱為側向抽芯。但是（shì），在一般的設計中，側向分型與側向抽芯常常混為一談（tán），不加分辨，統稱為側向分型抽芯，甚至隻稱側向抽芯。