欠注又叫短射、充填不足、製件不滿，俗稱欠注，指料流末端（duān）出現（xiàn）部分（fèn）不完整現象或一模多腔中一部分填充不滿，特別是薄壁區或（huò）流（liú）動路徑的末（mò）端區（qū）域（yù）。其表現為熔體在沒有充滿型腔（qiāng）就冷凝了，熔料進入型受（shòu）腔後（hòu）沒有充填完全（quán），導致（zhì）產品缺料。

產生短注的主要（yào）原因（yīn）是流動阻力過大，造成熔體無法繼續流動。影響熔體流動長度因素包括：製件壁厚、模具溫度、注塑壓（yā）力、熔體溫度和材料成分。這些因素如果處理不（bú）好都會（huì）造成短注。

1、設備選型不當

在用選設（shè）備時，注塑機的最大注射量必須大於塑件及（jí）水口總重，而注射總重（chóng）不（bú）能超出注（zhù）塑機塑化量的85%。

2、供料不足

目前常用的控製加料的辦（bàn）法是定體積（jī）加料（liào）法，其輥料量與原料的果粒經是否均（jun1）一，加料（liào）口底（dǐ）部有無“架橋”現（xiàn）象。若加料口處（chù）溫度過（guò）高，也（yě）會引起落料不暢。對此，應疏通和冷卻加料口。

3、料流動性差

原料流動性差時，模具的結（jié）構參（cān）數是影（yǐng）響欠注的（de）主要原因。因此應改善模具澆注係統（tǒng）的滯流缺陷，如合理設置澆道位置，擴大（dà）澆口，流道和注料口尺寸，以及采用較大的噴嘴等（děng）。同時可在（zài）原料配方中增加適量助劑改善樹脂的流（liú）動性能。此外，還應（yīng）檢查原（yuán）料（liào）中再生料是否超量，適當減少其用量。

4、潤滑劑超量

如果原（yuán）料配方（fāng）中潤滑劑量太多，且（qiě）射料螺杆止逆環與料筒磨損間隙較大時，熔料在料筒中回流嚴重會引（yǐn）起供料（liào）不足，導致欠注。對此，應減少潤滑劑用量及調整料筒與射料螺杆及止逆環間（jiān）隙，修複設備。

5、冷料（liào）雜質阻（zǔ）塞料（liào）道

當熔料內的雜質堵塞噴嘴（zuǐ）或冷（lěng）料阻塞 [/li][li]澆口及流道時，應將噴嘴折下清（qīng）理或擴（kuò）大模（mó）具冷料穴和流道截麵。

6、澆注係統設計不合理

一模多腔時，往往因澆口和澆道平衡設（shè）計不合理導致塑件外觀缺陷。設計澆（jiāo）注係統時，要注意澆口平衡，各型腔內（nèi）塑件（jiàn）的（de）重量要與澆口大小成正比（bǐ），使各（gè）型腔能同時（shí）充滿，澆口位置要選擇在厚壁處，也（yě）可采用分流道平衡布置的設計方案。

若澆口（kǒu）或流道小，薄，長，熔料的壓力在流動過程中沿程損失太（tài）大，流動受阻，容易產生填充不（bú）良。對此應（yīng）擴大流道截麵和澆口麵積，必要時可采用多點進料的方法。

7、模具排氣不良

當（dāng）模具內因排氣不良而殘留的大量氣體受到流料擠壓，產（chǎn）生（shēng）大於注射壓力（lì）的高壓時，就會（huì）阻礙熔料充滿（mǎn）型（xíng）腔造成欠注。對此，應檢查有（yǒu）無設置冷（lěng）料穴或其位置是否正確，對於型腔較深的模具，應在欠注的部位（wèi）增設排氣溝槽或排氣（qì）孔;在合模麵上，可開設深度（dù）為0.02~0.04mm,寬度為5~10mm的排氣槽，排氣孔應（yīng）設置在（zài）型腔的最終充模處（chù）。

使用水分及易揮發物含（hán）量超標的（de）原（yuán）料時也會產生大（dà）量的氣體，導致模具排氣不良。此時，應對原料進（jìn）行幹燥及清除易揮發物。

此外，在模具係統的工藝操作方麵，可（kě）通過提高模具溫度（dù），降低（dī）注射速度，減小澆注係統流動助力，以及（jí）減（jiǎn）小合（hé）模力，加大（dà）模具間隙等輔助措（cuò）施改善排氣不良。

8、模具溫度太低

熔料進入低溫模腔後，會因冷卻太快而無法充滿型腔的各個角落。因此，開機前必須將模具預熱至工藝（yì）要求的溫度，剛開機時，應適當節製模具內冷卻水的通過量。若模具溫度升不上去，應檢查（chá）模具冷卻係統的設計是否合（hé）理，

9、熔料溫度太低

通常，在適合成型的範圍內，料溫與充模長度接近於正（zhèng）比例關係（xì），低溫熔料（liào）的流動性能下降，使得（dé）充模長度減短。當料（liào）溫低於工藝要求的溫度時，應檢查料筒加料器是否完好並設法提高料（liào）筒溫度。剛開機時，料筒（tǒng）溫度總比（bǐ）料筒加熱器儀表指（zhǐ）示（shì）的溫（wēn）度要低（dī）一些，應注意將（jiāng）料筒加熱到儀表溫度後還（hái）需怛溫一段時間才能開機。

如果為了防止熔料分解不得（dé）不采取（qǔ）低溫（wēn）注射時，可適當延（yán）長注射循環時（shí）間，克服欠注。對於螺（luó）杆式注塑機，可適當（dāng）提（tí）高（gāo）料筒前部（bù）區段的溫度。

10、噴嘴溫度太（tài）低（dī）

在（zài）注射（shè）過程中，噴嘴是與模具相接觸的，由於（yú）模具溫度一般（bān）低於噴嘴溫度（dù），且溫差（chà）較大，兩者頻繁接觸後會使噴嘴溫度下降，導致（zhì）熔料在噴嘴處冷凍。

如（rú）果模具結構中沒有冷料穴，則冷料進入型腔後立即凝固，使助塞在後麵的熱（rè）熔料（liào）無法充滿（mǎn）型腔。因（yīn）此，在開（kāi）模（mó）時應使噴嘴（zuǐ）與模具分離，減少模溫對噴（pēn）嘴（zuǐ）溫度的影（yǐng）響，使噴嘴處的溫度保持在工藝要求的範圍內。

如果噴嘴溫度很低且升不（bú）上去，應檢查噴嘴加熱器是否（fǒu）損壞，並設法提高（gāo）噴嘴溫度，否則，流料的壓力損失（shī）太大也會引（yǐn）起欠注。

11、注射壓力或保壓不（bú）足

注射壓力與充模長度接近於正比例關係，注（zhù）射壓力太小，充模長度短，型腔填充不滿。對（duì）此，可（kě）通過減慢注射前進速度，適當延長注射時間等辦（bàn）法來提高注射壓力。在注射壓力無法進一步提高的情況下（xià），可通過提高料溫，降低熔料粘度，提高熔體（tǐ）流動性能來補救。值得注意的是若料溫太高（gāo）會使熔料熱分解（jiě），影響塑件的使用性能（néng）。

此外，如果保壓時間（jiān）太短，也會導致填充不足。因此，應將保壓時間控製在適（shì）宜的範圍內（nèi），但需要注意，保壓時間過長也會引起其它故障，成型（xíng）時（shí）應根據塑件的具體情況酌情調節。

12、注射速度太（tài）慢

注射速度與充模速（sù）度直接（jiē）相關。如果注射速度太慢，熔料充模緩慢，而低速流動的熔體很容易冷卻，使其流動性（xìng）能進一步下（xià）降產生欠注。

對此（cǐ），應適當提高注射速度（dù）。但需注意，如果注射（shè）速度太快（kuài），很容易引（yǐn）起其它（tā）成（chéng）型故（gù）障。

13、塑件結構設計不合理

當塑件厚度與長度不成比例，形體十分複雜且成型麵積很大時，熔料（liào）很容易在塑件薄壁部位（wèi）的入口處流動受阻，使型腔很難充滿。因此，在設計塑件的形體結構時，應注意塑件（jiàn）的厚度與熔（róng）料充模（mó）時的極限流動長（zhǎng）度有關。

在注射成型中，塑件的厚度采（cǎi）用（yòng）最（zuì）多的為1~3mm,大（dà）型（xíng）塑件為3~6mm,一般推薦的最小厚度為;聚乙烯0.5mm,醋酸纖維素和醋酸丁酸纖維素塑（sù）料0.7mm, 乙基纖維素塑料0.9mm,聚甲（jiǎ）基丙烯（xī）酸甲（jiǎ）酯0.7mm,聚酰胺0.7mm,聚苯乙烯0.75mm,聚氯乙烯（xī）2.3mm。通常，塑件的厚度超過8mm或小於0.5mm都對注塑成型不利，設計時應避（bì）免采用這樣的厚度（dù）。

此外（wài），在成型形體複雜的結構塑件時，在工藝上也要采用必要的措施，如（rú）合理確定澆口的位置，適當調整流道布局，提高注射速度（dù）或采用快速注射。提高模具溫度或選用流動（dòng）性能較好的樹脂等。

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文章關鍵（jiàn）詞：塑膠注塑，注塑模（mó）具，注塑製品