欠注又叫短射、充填不足、制件不满，俗称欠注，指料流末端出现部分不（bú）完整现象或一模多腔中一（yī）部分填充不满，特别是薄壁（bì）区或流动路径的末（mò）端区域。其表现（xiàn）为（wéi）熔体在没有充满型腔就冷凝了，熔料进（jìn）入型受腔后（hòu）没有充填（tián）完全，导（dǎo）致产（chǎn）品缺料。

产生短注的主要原因是流动阻力过大（dà），造成熔体无法继续流动（dòng）。影响熔体流（liú）动长度因素包括：制件壁厚、模具温度（dù）、注塑压力（lì）、熔（róng）体温度（dù）和材料成分（fèn）。这（zhè）些因素如果处理不（bú）好都会造（zào）成短注。

1、设备选型不当

在用选设备时，注塑机（jī）的最大注射量必须大于塑件及水口总（zǒng）重，而注射（shè）总重不（bú）能（néng）超出注塑机塑化量的85%。

2、供料不足

目前常用的控制加料的办法是定体积加（jiā）料法，其辊料量与原料的果粒经是否均一，加（jiā）料口底部有无“架桥”现象。若加料口处（chù）温度过高，也会引起落料不畅（chàng）。对（duì）此，应疏通（tōng）和冷却加料口。

3、料流动性差

原料流动性差时，模具的结构参数是（shì）影响欠注的主要原因。因此应改善模具浇注系统（tǒng）的滞流缺陷，如合理设置浇道（dào）位置，扩（kuò）大浇口，流道和注料口尺寸，以及采用较大（dà）的喷（pēn）嘴等。同时可在原料配方中增加适（shì）量助剂改善树脂的流动（dòng）性能。此外（wài），还应检查原料中再生料是（shì）否超量，适当（dāng）减少其用量（liàng）。

4、润滑剂超量（liàng）

如果原（yuán）料配方中润滑剂量太多（duō），且射（shè）料螺杆止逆环与料（liào）筒磨损间隙较（jiào）大时，熔料在（zài）料（liào）筒中回流严重会引起供料不足，导致欠注。对此，应减少润滑剂用量（liàng）及调整料筒与射料（liào）螺杆及止逆环间隙，修（xiū）复设备。

5、冷料杂质阻塞料道

当（dāng）熔（róng）料内的杂质堵塞（sāi）喷嘴或冷料阻塞（sāi） [/li][li]浇口及流道时，应将喷嘴折下清（qīng）理或扩大模具冷（lěng）料穴和流道截面。

6、浇注系统设（shè）计（jì）不合理

一模多腔时，往往因（yīn）浇口和浇道平衡设计不（bú）合理（lǐ）导致塑（sù）件外观缺陷。设计浇注系统时，要注意（yì）浇（jiāo）口平衡（héng），各型腔内塑件（jiàn）的重（chóng）量要（yào）与浇口（kǒu）大小成（chéng）正（zhèng）比，使各型腔能（néng）同时充满，浇口位置要选择在厚壁处，也可（kě）采用分流道平衡布（bù）置的设计方案。

若浇口或流道小，薄，长，熔料的（de）压力在流动过程中沿程损失太大，流动（dòng）受阻，容易产生填充不良。对此应扩大流道截面和浇口面积，必（bì）要（yào）时（shí）可采用多点进（jìn）料的（de）方法（fǎ）。

7、模具排（pái）气不良

当模具内因排气不良（liáng）而残留的大量气体受到（dào）流料挤压，产生大于注射压力的高压时，就会阻碍熔料充满型腔造（zào）成欠注。对此，应检查有无设置冷料穴或其位（wèi）置是否正确，对于型腔较深的模具，应在欠注的（de）部位增设排气沟槽或排（pái）气孔;在合模面上，可开设深度为0.02~0.04mm,宽度为5~10mm的排气槽，排气孔应设（shè）置在型腔的最终充模处。

使用（yòng）水分及易挥发物含量超标（biāo）的原料时也（yě）会产（chǎn）生（shēng）大量的气体，导致模（mó）具排气不良。此时，应对原料进行干燥及清除易挥（huī）发物（wù）。

此外，在模具系统的工艺操作方面，可通过提高模具温度，降低注射速度，减小（xiǎo）浇注系统流动助（zhù）力，以及减小合模力，加大模具间隙等辅助措施改善排气不良（liáng）。

8、模（mó）具温度太（tài）低

熔料进入（rù）低温模腔后，会因冷却太快而无法充满型腔的（de）各（gè）个（gè）角落。因此，开机前必须（xū）将模具预热至工艺要求（qiú）的温度，刚开（kāi）机时，应适当节制模具内冷却水的通过量。若（ruò）模具温度升不上去，应检查（chá）模具冷却系（xì）统的设计是否合理，

9、熔（róng）料温度太低

通常，在适合成型的范（fàn）围内，料温与充模长度接（jiē）近于正比例关系，低温熔料的（de）流动性能下（xià）降，使得充模长度减短。当料温低于（yú）工艺要求的温度时，应检查料筒加料器是否完好并设法提高（gāo）料筒温（wēn）度。刚开机时，料筒温度总比料筒加热（rè）器仪表（biǎo）指示的温度要低一些，应注意将料筒加热到仪表温度后还需怛温一段时间才能开机。

如果为了防止熔料分解不得不采取低温（wēn）注射时，可适当延（yán）长注射循环时间，克服欠注。对于螺杆式注（zhù）塑机，可适当提高料筒（tǒng）前部区（qū）段（duàn）的温度。

10、喷嘴温度太低

在注射过程中（zhōng），喷嘴是与模具相接触的，由于模具温度一（yī）般低于喷嘴温度，且温差较大，两者频繁接触后（hòu）会使喷嘴温度下降，导致（zhì）熔料在喷嘴处（chù）冷冻。

如果（guǒ）模具（jù）结（jié）构中没有冷（lěng）料穴，则（zé）冷料进入型腔后立即凝固，使助塞在后面的热熔料无法充满（mǎn）型腔（qiāng）。因此，在开模时应使喷嘴与模具分离，减少模温对喷嘴温度的影响，使（shǐ）喷嘴处的温度保持在工艺要求的范围内。

如果（guǒ）喷嘴温度很低且升不（bú）上去，应检查喷嘴加热器是否损坏，并设法提高喷嘴温度，否则（zé），流料的压力损失太大也会引（yǐn）起（qǐ）欠注。

11、注射压力或保压不（bú）足

注射压（yā）力与充模长度接近于正比例关系，注射压力太小，充模长度短（duǎn），型（xíng）腔填充不满。对（duì）此（cǐ），可通过减慢注射前进速度，适当延长注射时（shí）间等办法来提高注射压力。在注射压力无（wú）法进一步提高的情况下（xià），可通过提高料温，降低熔料粘度，提高熔体流动性能来补救。值得注意的是若（ruò）料温太高会（huì）使熔料热分解，影响塑（sù）件的使用性（xìng）能。

此外，如果保（bǎo）压时间太短，也会导致填充不（bú）足。因此，应将保（bǎo）压时间控制（zhì）在适宜的范围内，但需要注意，保压时间过长（zhǎng）也会引起其它故障，成型时应根据塑件的（de）具体情况酌情调节。

12、注射速度太慢

注射速度与充模速度直（zhí）接相关。如果注射速度太慢，熔料充模缓慢，而低速流动（dòng）的（de）熔体很容易冷却（què），使其流动性能进一步下降产生欠注。

对此，应适当提高注射速度（dù）。但需注意，如果注射速度太快，很（hěn）容易引起其它成型故障。

13、塑件（jiàn）结构设计不合理

当塑件（jiàn）厚度与长度不成比例（lì），形体十（shí）分复杂且成型面积很大时，熔料很容易在塑件薄壁部位的入口处流动受阻，使型（xíng）腔（qiāng）很难充满。因此，在（zài）设计（jì）塑件的形（xíng）体结构（gòu）时，应注意塑件的厚度与熔料充模时的极限流动长度有关（guān）。

在注射成（chéng）型中，塑件的厚（hòu）度采用（yòng）最多的为1~3mm,大型塑件为3~6mm,一般推荐的最小（xiǎo）厚度为;聚乙烯0.5mm,醋（cù）酸纤维素和醋酸丁酸纤维素塑料0.7mm, 乙基纤维素塑料0.9mm,聚甲基丙烯酸甲酯0.7mm,聚酰胺0.7mm,聚苯乙烯0.75mm,聚氯乙烯2.3mm。通常，塑件的厚度超过8mm或小于0.5mm都对注塑（sù）成型不利，设计时应避免采用这样的厚度。

此（cǐ）外，在成型形体复杂的结构塑件时，在工艺上也要采用必要的措施，如合理（lǐ）确定浇口的位置（zhì），适当调整流道布局，提高注射（shè）速度或采用快速注射。提高模具温度（dù）或选用流（liú）动性能（néng）较（jiào）好的树脂等。

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文章关键词（cí）：塑胶注塑，注塑模具，注塑制品