在注塑生產（chǎn）過程中，模具溫度是影響部件質量高低的一個重要因素。一般而言，設置較高的模溫通常可獲得較（jiào）高的部件表（biǎo）麵質量。冷（lěng）/熱循（xún）環模具注塑技術是在注（zhù）塑（sù）循環過程中，利用（yòng）熱循環控製模（mó）具溫度的一種方法。該技術要求模具表麵的加熱溫度要在塑（sù）料的玻璃化轉變溫度（dù）(Tg)之（zhī）上，以利於注塑，然後快（kuài）速冷卻（què）模溫，使部件冷固（gù），以便於頂（dǐng）出。
　　熱（rè）/冷循環模（mó）具（jù）注塑工藝可極大提高注塑（sù）部件的（de）表麵質量，另外由於減少（shǎo）了上漆、打磨等消除表麵瑕疵的二次加工工序，從而降（jiàng）低整個加工成本（běn）。在某些情（qíng）況下，上漆或粉（fěn）末塗覆（fù）皆可省去（qù）。熱/冷模注塑還可提高（gāo）玻纖增強結構性材料的（de）表麵光潔度，用在對製（zhì）品表麵有高光（guāng）澤要求的場合。利用（yòng）該技術（shù）可獲得的其他優點包括：降（jiàng）低模塑應力、減（jiǎn）少（shǎo）或消除漩紋、熔接縫等缺（quē）陷，並提高熔體的流動長度，生產出薄壁製品。
1、工作原理
　　傳統注塑機也可以利用熱/冷循環模具注塑（sù）工藝，首先，需（xū）要安裝一個（gè）特殊的輔助係統裝（zhuāng）置，以實現模具表麵的快速加熱和冷卻。需要（yào）用到過（guò）熱水和（hé）蒸汽，有部分係統需外置一個鍋爐，以產生（shēng）蒸（zhēng）汽，另（lìng）外的一些係統則在控製裝置內形成（chéng）蒸汽。
　　為了有效地控製加工過程，必須在緊靠（kào）著模（mó）具的外表麵裝（zhuāng）配多個熱電偶，以監控溫度。模具、注塑機、熱/冷控製裝置必須要求（qiú）智（zhì）能化連（lián）接（jiē），從而實現（xiàn）加工過程的穩定性（xìng）。
　　在注塑循環周期的初始階段，蒸汽（qì）或過熱水循環流動，加熱模具表麵，使模（mó）溫比（bǐ）樹脂的（de）玻璃化轉變（biàn）溫度高出10℃～30℃左右。當（dāng）達到該設定溫度後，注塑機（jī）獲（huò）得信號，將塑料熔體注入模腔內。待模腔充（chōng）滿後即完成注射，冷卻水循環流入模具，將塑料部件快速冷卻定型，然後頂出製品（pǐn）。設（shè）有一個閥門開關，輪流轉換通入蒸汽或過熱水（shuǐ），或是冷卻水。在（zài）部（bù）件冷卻之後，打開模具並（bìng）頂出部件，係統轉換開關重新轉為模（mó）具（jù）加熱階段。
2、模具設計的要點
　　決定（dìng）熱/冷循環模具注塑工（gōng）藝在整個循環加工周期內能否成功的因素不僅與加工（gōng）材質有關，同（tóng）時也與模（mó）具的設計樣式和結構有關。加熱和冷卻模具所需的時間由鋼材的厚薄而定，對於熱交換循環來說（shuō），最好是將鋼材的厚度最小化。型腔與型芯可采用鑲嵌組（zǔ）裝的方式，優於在（zài）模板上切割開挖的方式（shì），這樣就（jiù）能減小模板厚度。為了（le）減小熱量損失和（hé）提高熱效率，這些嵌件可以在型腔和型芯的托模板上盡量使用氣（qì）隙和隔絕材料（liào）進行裝配。
　　除了需減小模具鋼材用（yòng）量之外，還需考慮模具冷熱交（jiāo）替的影響，模具製造所用的材質（zhì）需有較高（gāo）的導熱係數，如銅鈹合金或其他有較高導熱性能的合金材料，以縮（suō）短加熱和冷卻模具表麵所需的時間。另外（wài），冷卻水通道設計要靠近模具表麵，從而加快響應時（shí）間。然而，在大（dà）多數情（qíng）況下，這（zhè）點（diǎn）會受到塑料製品幾何形狀的製約（yuē）。設計采用保型冷卻的方式就（jiù）非常合理有效，即冷（lěng）卻（què）水管道的布置根據塑料部件的表麵形狀而設計。
3、技術優點
　　熱/冷循環（huán）模具注塑技術（shù）可極大地改善注塑部件的（de）外觀質（zhì）感（gǎn），最具突（tū）出效果（guǒ）的是采用無定型樹（shù）脂（zhī）加工的部件，包括的（de）樹脂種類有：PC樹脂（zhī）、PC/ABS混料、PC/PBT混料。當模具表麵溫度高於某種無定型樹脂的Tg之後，在注射階段，樹脂熔體不會結成一層皮，並且熔體可自由移動。其結果是：當熔體碰到模具表麵時不（bú）會凍結，這點與傳統的注塑工藝有所區別。
　　在充模時，有一層薄薄（báo）的聚合物熔體逸出，留在墊模板的外表麵，由此增加了部件的光澤度（dù）、降低表麵粗糙度。研究結果顯示，如果部件的光澤度提高50%～90%，對於玻纖增強材料（liào）來說，表麵粗糙度指數-Rmax可提高70%，相對於未填充材料的指數（shù）還要提高20%。
　　熱/冷模具注塑（sù）工藝對改善熔接痕的寬度和可見度有著積極的影（yǐng）響。曾經在同一模具上（shàng）進行（háng）了3種不同材料的加工對比測試，結果顯示，采用傳統注塑工藝加工而成的製品，其表麵的熔接痕寬度大約在6～13微米之間，在熱/冷模具上注塑得到的製（zhì）品完全看不見熔接痕，而且檢測不出其寬度。這（zhè）個巨大（dà）的優點（diǎn）可省卻上漆等二次加工工序，特別適用某些特殊場合。
　　製品內殘存的注塑內應力可引起部件翹曲，甚至縮（suō）短部件的使用壽命。傳統注塑（sù）的部件存在的內應力很高。四氯化碳屬於一種已知（zhī）的可引起塑料部件產生應力開裂的溶劑。采用熱/冷循環模具加工（gōng）的塑料部件內應力較低，使用這種溶（róng）劑（jì）也不會造成部件應力開裂，從而可省去部件使用（yòng）前需進行的退火處理工序。

標題：冷熱循環的模具注塑技術 網址：http://www.nmcup.com/server/show/id/1153.html

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