在很多情況下，模具加工完也會體現出（chū）加工的缺陷（xiàn），導致模具性能下降，那（nà）如何減少模（mó）具加工缺陷呢？
    1、合理選（xuǎn）擇（zé）和修整砂輪，采用白剛玉（yù）的砂（shā）輪較好，它（tā）的性能（néng）硬而脆，且易（yì）產生新（xīn）的切削（xuē）刃，因此切削力小（xiǎo），磨削熱較小，在粒度上使用（yòng）中等粒度，如46~60目較好，在砂輪硬度上采用中軟和軟(ZR1、ZR2和R1、R2)，即粗粒度、低（dī）硬度的砂輪，自勵性好（hǎo）可降低切削熱（rè）。精磨時選擇適當的砂輪十分重要，針對（duì）模具鋼（gāng）材的高釩高鉬狀況（kuàng），選用GD單晶剛玉砂（shā）輪比較（jiào）適合，當加工硬質合金、淬火硬度（dù）高的材料時，優先采用有機粘結劑的金剛石砂輪，有機粘結劑砂輪自（zì）磨性好，磨出的工件粗（cū）糙度可達Ra0.2μm，近年（nián）來，隨著新材料的應用，CBN(立方氮化硼)砂輪顯示出十分（fèn）好的加工效（xiào）果，在數控成型磨（mó）床、坐標磨（mó）床、CNC內外圓磨床上精（jīng）加工，效果優於其它種（zhǒng）類砂輪（lún）。在磨削加工（gōng）中，要注意及時修整砂輪，保持砂輪的（de）銳利，當砂輪鈍化後，會在工（gōng）件表麵滑（huá）擦、擠（jǐ）壓，造成工件表麵燒（shāo）傷，強（qiáng）度降低。
    2、合（hé）理使用冷卻潤滑（huá）液，發揮（huī）冷卻、洗滌、潤滑的三大作（zuò）用，保持冷卻潤滑清潔，從而控製磨削熱在允許（xǔ）範圍內，以防止工件熱（rè）變形。改善磨削時的（de）冷卻（què）條（tiáo）件（jiàn），如采用浸油砂輪或內冷卻砂輪等措施。將切削液引入砂（shā）輪的中心，切削液可直（zhí）接（jiē）進入磨削區，發揮有效的冷卻作用，防止工件表麵燒傷。
    3、將熱處理後的淬火應力降低到最低限度，因為（wéi）淬火應（yīng）力（lì）、網狀碳化組織在（zài）磨削力的作用下，組織產生相變（biàn）極易使（shǐ）工件產（chǎn）生裂紋。對於高精度（dù）模具為了消除磨削的殘餘應力，在（zài）磨削後應進（jìn）行低（dī）溫時（shí）效處理以提高韌性。
    4、消除磨削應（yīng）力也（yě）可將模具在260~315℃鹽浴中浸1.5min，然後在30℃油中冷卻，這樣硬度可（kě）下降（jiàng）1HRC，殘（cán）留（liú）應力降低40%~65%。
    5、對於尺寸公差在（zài）0.01mm以內的精密模具的精密（mì）磨削要注意環境溫度的影響（xiǎng），要求恒溫磨削（xuē）。由計算可知，300mm長的鋼件，溫差3℃時，材料有10.8μm左右的變化，(10.8=1.2×3×3，每100mm變形（xíng）量1.2μm/℃)，各精加工（gōng）工序都需充分考慮這一因素的影響。
    6、采用（yòng）電解磨削加工，改善模具製造精度和表麵質量。電解磨削時（shí），砂輪刮除氧化膜:而不是磨削金屬，因而磨（mó）削力小，磨削熱也小，不會產生（shēng）磨（mó）削毛刺、裂紋、燒傷等現象，一般表麵粗糙度可優於Ra0.16μm；另外，砂輪的磨損置（zhì）小，如磨削硬質合金（jīn），碳化矽砂輪（lún）的磨損量大約為磨削掉的（de）硬（yìng）質合金重量的400%~600%，用電（diàn）解磨削時，砂輪的磨（mó）損量隻有硬質（zhì）合金磨（mó）除量的50%~100%。
    7、合理選擇磨削（xuē）用量，采用徑向進給量較小的精（jīng）磨方法甚至精細（xì）磨削。如適當減少徑向進給量及砂輪速度（dù）、增大軸向（xiàng）進給量，使砂輪（lún）與工件接觸麵積減少，散熱條件得到改善，從（cóng）而（ér）有效地控製表層（céng）溫度的提高。

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文章關鍵詞：塑膠模具（jù）加（jiā）工，注塑模具加工