第一（yī）節 欠注

一（yī）．名詞解釋

熔料進入型腔後沒有充填完全，導致產品缺料叫做欠注或短射。如圖所示。

圖1 製品缺料示意（yì）圖

二. 故障分析及排除方法：

1.設備選型不當。在選用注塑設備時，注塑機的最大注射量必須大於塑件重量。在驗核時，注射總量（包括塑件、澆道及飛邊）不能超出注射機塑化量（liàng）的85%。

2. 供料不足，加料口底（dǐ）部可能（néng）有“架橋”現象。可適當增加射料杆注射行程，增加供（gòng）料量。

3. 原料流動性（xìng）能太差。應設法改善（shàn）模具澆注係統的滯流缺陷，如合理設置澆道位置、擴大澆口、流（liú）道和注料口尺寸以及采用較大的噴嘴等。同時，可（kě）在原料配方中增加適量助劑，改善樹（shù）脂的（de）流（liú）動性能。

4. 潤滑劑超量。應減少潤滑劑用量及調整料筒與射（shè）料杆（gǎn）間隙，修複設備。

5. 冷料雜質阻塞流道。應（yīng）將噴嘴拆卸清理或擴大模具冷料穴和流道的截麵。

6. 澆注係統設計不合理。設計澆注係統時，要注（zhù）意澆口平衡，各型腔內塑件的重量要與（yǔ）澆口大（dà）小成正比，是各型腔能同時充滿，澆口（kǒu）位置要選擇在厚（hòu）壁部位（wèi），也可采用分流（liú）道平（píng）衡布（bù）置的設計方（fāng）案。若澆（jiāo）口或流（liú）道（dào）小、薄、長（zhǎng），熔料的壓力在流動過程中沿（yán）程損失太大，流動受阻，容易產生填充不良。對此應擴大（dà）流道截麵和澆口麵積，必要時（shí）可采用多點進料的方法。

圖2 流道過細而凝固（gù）

7. 模具排氣不良。應檢（jiǎn）查（chá）有無冷料穴，或其位置是否正確（què），對於型（xíng）腔較深的模（mó）具，應在欠注部位增設排氣溝槽或排氣孔，在合（hé）理麵上，可開（kāi）設0.02-0.04mm，寬度為5-10mm的排氣槽，排氣孔應設置在型（xíng）腔的最終充填處（chù）。使用水分及易揮發物含量超標的原料時也會產生大量氣體，導致模具排氣不良，此時應對原料進（jìn）行幹燥及清除易揮（huī）發物。此外，在模具係統的工藝操作方麵，可通過提高模具溫度（dù），降低注射速（sù）度、減小澆注係統流動阻力，以及減小合模力，加大模具間隙等輔（fǔ）助措施改善排氣不良。

圖3 困（kùn）氣產生背壓阻料

8. 模具溫度太低。開機前必須將模具預熱至工藝（yì）要求（qiú）的溫度。剛開機時，應適當節（jiē）製模具內冷卻劑的通過量。若模具溫度升不上去，應檢查模具冷卻係統設計是否合（hé）理。

9. 熔料溫度太低。在適當的成型範圍內，料溫與充模長度接近於正比例關係，低溫熔（róng）料（liào）的流動性能下降，式的充模長（zhǎng）度減短。應注意將（jiāng）料（liào）筒加熱到儀表（biǎo）溫度（dù）後還（hái）需恒溫一段時（shí）間才能開機。如果為了防止熔料分解不（bú）得不采取低溫注射時（shí），可適當延長注射循環時間（jiān），克服欠注。

10. 噴（pēn）嘴溫度太低。在開模時應（yīng）使噴嘴與模具分離。減少（shǎo）模溫對噴嘴溫（wēn）度的影響，使噴嘴處的溫度保持在工藝要求的範圍內。

11. 注射壓（yā）力或保壓（yā）不足。注射壓力（lì）與充模長度接近於正比例關係，注射壓力太小，充（chōng）模長度短，型（xíng）腔充填不滿。對此，可通過減（jiǎn）慢射料杆前進速度，適當延長注（zhù）射時間等辦法（fǎ）來提高注射壓力。

12. 注射速度太慢。注射速度與充模速度直接相關。如果注射速度太慢，熔料（liào）充模緩慢，而低速（sù）流動的熔（róng）體（tǐ）很容易冷卻，使其流動性能進一步下降產生欠注。對此，應適當提高注射速度。

13. 塑件結構（gòu）設計不合理。當（dāng）塑件厚度（dù）與長度不（bú）成比例，形體十分（fèn）複雜且成型麵積很大時，熔體很容易在塑件（jiàn）薄壁部位的入口處流動受阻，使型腔很難充滿。因此，在（zài）設計塑件的形體結構時（shí），應注意塑件厚度（dù）與熔（róng）料極限充模長度有（yǒu）關。在注射成型時，塑件的厚度應采用1-3mm，大型塑（sù）件為3-6mm。通常，塑件厚度超（chāo）過（guò）8mm或小於0.5mm都對注塑（sù）成型不利，設計（jì）時應避免采用這樣的厚度。

圖4 製件複雜或流路過長而凝固