注塑模具是在成型中賦予塑料以（yǐ）形狀和尺（chǐ）寸的部件。模具的結構雖然由（yóu）於塑料品種和性（xìng）能、塑料製（zhì）品的形狀和結構以（yǐ）及注射機的類型（xíng）等不同而可能（néng）千變萬化，但是基本結（jié）構是（shì）一（yī）致的。模具主要（yào）由（yóu）澆注（zhù）係統、成型零件和結構（gòu）零件三部分（fèn）組成。其（qí）中澆注係統和成（chéng）型零件是與塑料直接接觸部分，並隨塑料和（hé）製品而變（biàn）化，是塑模中最（zuì）複雜，變化最大，要求（qiú）加工光（guāng）潔度和精度最高的部（bù）分。

澆注係統是指塑料從射嘴進入型腔前的流道部（bù）分（fèn），包括主流道、冷料穴、分（fèn）流（liú）道和澆口等。成型零件是指構成製品形（xíng）狀的各種零件，包括動模、定模和型腔、型芯、成型杆以及排氣口等。典型塑模結構如圖所示（shì）。

主流道

它是模具中連（lián）接注射機射嘴至分流道或型腔的一段通道。主流道頂部呈凹（āo）形以便與噴嘴銜接。主流道進口直徑應略大於噴嘴直徑(O．8mm)以避免溢料，並防止（zhǐ）兩者因銜接不準而發生的（de）堵截。進（jìn）口直（zhí）徑根據製品大小而定，一般（bān）為4—8mm。主流道直徑（jìng）應向內擴大呈3°到5°的角度，以便流道贅物的脫模。

冷料穴

它是設在主流道末端的一個空穴（xué），用以捕集射（shè）嘴（zuǐ）端部兩次注射之間所產生的冷料，從而防止分流道或澆口的（de）堵塞。如果冷料一旦混入型腔，則所製製品中就容（róng）易產生內應力。冷料穴的直徑約（yuē）8一lOmm，深度為（wéi）6mm。為了便於脫（tuō）模，其底部常（cháng）由脫模杆承擔。脫模（mó）杆（gǎn）的頂部宜（yí）設（shè）計成曲折鉤形或（huò）設下陷溝槽，以便脫（tuō）模時（shí）能順利拉出主流道贅物。

分流道

它是（shì）多槽模中連接主流道（dào）和各個型腔的通道。為使熔料以（yǐ）等速度充滿各（gè）型（xíng）腔，分流道在塑模上的排（pái）列應成對稱和等距離分布。分流道截麵的形狀和尺寸對塑（sù）料熔體的流動（dòng）、製（zhì）品脫模（mó）和模具製造的難（nán）易都有影響。如果按相等料量的流動來說，則以（yǐ）圓形（xíng）截麵的流（liú）道阻力最小。但因圓柱形流（liú）道的比（bǐ）表（biǎo）麵小，對分流道贅物（wù）的冷卻不利，而且這（zhè）種分流道必須開設（shè）在（zài）兩半模上，既費工又易（yì）對準。因此，經常采用的是（shì）梯形或半圓形截麵的分流道，且（qiě）開設在帶有脫模杆的一半模具上。流（liú）道表麵必（bì）須（xū）拋光以減（jiǎn）少流動阻（zǔ）力提供較快的充模（mó）速度。流道的尺寸決定於塑料品種，製品的尺寸和厚度。對大多數熱塑（sù）性塑料來說，分流道截麵寬度（dù）均不超過8m，特大的可達10一（yī）12m，特小的2-3m。在滿足需要的前提下應盡量減（jiǎn）小截（jié）麵積，以免增加分流道贅物和延長冷卻時間（jiān）。

澆口

它是接通主流道(或分流道)與型腔的通道。通道的截麵（miàn）積可以與主流道(或分流道)相等，但通（tōng）常都是縮小的。所以它是整個流道係統中截麵積最小的部分。澆口的形狀和尺寸對（duì）製品質量影響很大。澆口的作用是：A、控製料（liào）流速度（dù）：B、在注射（shè）中可因存於這部分的熔料早凝而（ér）防止（zhǐ）倒流：C、使（shǐ）通過的熔（róng）料受到較強的剪切而升高溫度，從（cóng）而降低表觀粘度以提高流動性：D、便於製品與流道係統分離。澆口形狀、尺寸和位置的設計取決於塑料（liào）的（de）性質、製品的大小和結構。一般澆口的截麵形狀為矩形或圓形，截麵積宜小而長度宜（yí）短（duǎn），這（zhè）不僅基於上述作用，還因為小澆（jiāo）口變大較容（róng）易，而大澆口縮小則很困難。澆口位置一（yī）般應選在製品最厚而又不影響（xiǎng）外觀的地方。澆口尺寸的設計應考慮到塑料熔體的性質。

型腔

它是模具中（zhōng）成型塑料製品的空間。用作構成型腔的組件統稱為成型零件。各個成型零（líng）件（jiàn）常有專用名稱。構成製品（pǐn）外形的成（chéng）型零件稱為凹模(又稱陰模)，構成製品內部形（xíng）狀(如孔（kǒng）、槽等)的（de）稱為型芯或凸模(又稱陽模)。設（shè）計成型零件時首先要根據塑料的性能、製品的幾何形狀（zhuàng）、尺寸公（gōng）差和使用要（yào）求來確定型腔的總體（tǐ）結構。其次是根據（jù）確定的結構選（xuǎn）擇分型麵、澆（jiāo）口和排氣孔的位置以及脫模方式。最後則按控製品尺寸進行各零件的設計及確定各零件之間的組合方式。塑料熔體（tǐ）進入型腔時（shí）具有（yǒu）很高的壓力，故成型零件要進行合理地選材及強度和剛度的校核。為保證（zhèng）塑料製品表麵的光潔美觀和容易脫模，凡與塑料接（jiē）觸的表麵，其粗糙度Ra>0．32um，而且要耐腐蝕。成型零件一般都通過熱（rè）處（chù）理來提高硬度，並選（xuǎn）用耐腐蝕的鋼材製造（zào）。

排氣口

它是在模具中開設的一種槽形出氣口，用以排出原有的及熔料帶入（rù）的氣體。熔料注（zhù）入（rù）型腔時，原存（cún）於型腔內的空（kōng）氣以及由熔體帶入的氣體必須在料流的盡頭通過排氣口向模（mó）外排出，否則（zé）將會使製品帶有氣孔、熔（róng）接不良、充模不滿，甚至積存（cún）空氣因受（shòu）壓縮產生高溫而將製品燒傷。一般情況下，排氣孔既可設在型腔內熔料流動的盡頭，也可（kě）設（shè）在塑模（mó）的分型麵上。後者是在凹模一側開設深0．03-0．2mm，寬1．5-6mm的淺槽。注射（shè）中，排氣孔（kǒng）不會有很多熔（róng）料滲出，因（yīn）為熔料（liào）會在該處冷卻固化將通道（dào）堵死。排氣口的開（kāi）設位置切勿對著操作人（rén）員（yuán），以防熔料意外噴出傷人。此外，亦可利用頂（dǐng）出杆與（yǔ）頂（dǐng）出孔的配合間隙，頂塊和脫模板與型芯的配（pèi）合間隙等來排氣。

結構零（líng）件

它是指構成模具結構的各種零件，包括：導向、脫模、抽芯以及分型的（de）各種零件。如（rú）前後夾板、前後（hòu）扣模板、承壓板、承壓柱、導向柱、脫模（mó）板、脫模杆及回程（chéng）杆等。

加熱或冷卻裝置（zhì）

這是使熔料（liào）在（zài）模具內固化定型的裝置（zhì），對熱塑（sù）性塑料（liào），一般（bān）是陰陽模內（nèi）冷卻介（jiè）質的通道，借冷卻介質的循環流動來達到冷卻（què）目（mù）的。通入的冷卻介質隨塑料種類和製（zhì）品結構等而異（yì），有（yǒu）冷水、熱水、熱油和蒸汽等。關鍵是高效率的均勻冷卻，冷卻不均勻會直接（jiē）影響製品的質量和尺寸。應根據熔料的熱（rè）性能(包括結晶)，製品的形狀和模具結構（gòu），考慮冷卻通道的排布和冷卻介質的選擇。

注塑模具（jù）概（gài）論及組成

塑料製品通常要批量（liàng）或大（dà）批量生產，故要求模具使用時要高（gāo）效率、高質量，成型後少加工（gōng）或不加工，所以模具設計時（shí）必須考慮：

1.據塑（sù）件的使用性能和成型性（xìng）能確定分型麵和澆口位置。

2.考慮模（mó）具製（zhì）造工程中的（de）工藝性，據設備狀況和技術力量確定設計方案，保證模具從整體到零件都易（yì）於（yú）加工，易於保證尺寸精度。

3.考慮注射生產（chǎn）率，提高單位時間注射次數，縮短成型周期。

4.將（jiāng）有精（jīng）度要求的尺寸（cùn）及孔、柱、凸、凹等結構在模具中表現（xiàn）出來（lái），即塑件成型後不加工或少加工。

5.模（mó）具結構（gòu）力求簡單適用，穩定可靠，周期短成本低，便於裝配維修及更換易（yì）損件。

6.模具材料的選擇與處理（lǐ）。

7.模具（jù）的（de）標（biāo）準化生產：盡量選用標準模架、常用頂杆、導向零（líng）件、澆口套、定位（wèi）環等標準件。

一、注射模的基本組成

1.澆注係統：熔融物料從注射機噴嘴流入型腔的通道，包括主流道、分流道、澆口、冷料井、拉料杆等。

2.成型零件：成型塑件的零件，如（rú）型芯、型腔（qiāng）及其他輔助件。

3.溫控係統：用於（yú）調節模具的溫度。

4.塑件（jiàn）頂出係統：包括（kuò）側分型機構、二次頂出機構、先複位機構幾順序定距分型機構等。

5.安裝（zhuāng）部分：把模體可靠地安裝在注射機上的部（bù）分。

6.連接係統：將各結構件組成整體的連（lián）接係統。

7.導向係統：保（bǎo）證各結構件相互間的移動精度，如導柱、導滑槽等。