注塑加工（gōng）成型前，塑膠必須被充分的幹燥。含有水分的材料進入模腔後（hòu），會使製件的表麵出現銀絛狀的瑕斑，甚至會在高溫時發生加水分解的現象，致使材質劣化。因此在成型加工前一（yī）定要對材料進行預處理，使得（dé）材料能保持（chí）合適的水分。

一、模溫的（de）設（shè）定

（一（yī））模溫影響成型周（zhōu）期（qī）及成形品質，在實（shí）際操作當中（zhōng）由使用材質（zhì）的最（zuì）低適當模溫開始設定（dìng），然後根據品質狀況來適當調高。

（二） 正（zhèng）確的說法，模溫是（shì）指在（zài）成形被進行時的模腔表麵的溫度，在模具設計（jì）及成形工程的條件設定上，重要的是不（bú）僅維持適當的溫度（dù），還（hái）要能讓其均勻的分布。

（三）不均勻的模溫分布，會導致不均勻的收縮和內（nèi）應力，因而使成（chéng）型口易發生變形和翹曲（qǔ）。

（四）提高（gāo）模溫（wēn）可獲得以下（xià）效果；

1.加成形品結晶度及較（jiào）均勻的結構。

2.使成型（xíng）收縮較充分，後收縮減小。

3.提高成型品的強度和耐熱性。

4.減少（shǎo）內應力殘留（liú）、分（fèn）子配向及變形（xíng）。

5.減少充填時的（de）流動陰抗，降低壓力損失。

6.使成形品外觀較具光澤及良好。

7.增加成型品發（fā）生（shēng）毛（máo）邊的機（jī）會。

8.增加近（jìn）澆口部位和減少遠澆口部位凹陷的（de）機（jī）會。

9.減少結合線明顯的程度

10.增加（jiā）冷卻時間。

計量及可塑化

（一） 在（zài）成型加工法，射出量的控（kòng）製(計量)以（yǐ）及塑料的均勻熔融(可塑化)是由射出機的可塑化（huà）機構(Plasticating unit來擔任的。

1. 加熱筒溫度（Barrel Temperature）

雖然塑料的熔融，大約有60~85%是因為螺（luó）杆的旋轉（zhuǎn）所產（chǎn）生的熱能，但是塑料的熔融狀態仍然大（dà）受加熱筒溫度（dù）的影響，尤以靠近噴嘴前區的溫度--前區的溫度過高時易發（fā）生滴料（liào）及取出製件時牽絲的現象。

2. 螺杆轉速(screw speed)

（1） 塑料的熔融，大體是因螺杆的旋轉所產生的（de）熱量，因此螺杆轉速太快，則有下列影響：

1）塑料的熱分解。

2）玻纖（加纖塑料（liào））減短（duǎn）。

3）螺（luó）杆或（huò）加熱筒磨損加快。

（2）轉速的設定（dìng），可以其圓周速（circumferen-tial screw speed）的（de）大小（xiǎo）來衡量：

圓周速=n（轉速）*d（直（zhí）徑）*π（圓周率） 通常，低粘度熱安定性良好的塑料，其螺杆杆旋轉的圓周速（sù）約可設定到 1m/s上（shàng）下，但（dàn）熱安定性差的塑料，則應低到0.1左右。

（3）在實（shí）際應用當中，我們可以盡量調低螺杆轉速，使旋轉進（jìn）料在開模前完成即可。

3. 背壓（BACK PRESSURE）

（1） 當螺杆旋轉（zhuǎn）進料時，推進到螺（luó）杆前端的熔膠所蓄積的壓力稱為背壓，在射出成型時，可以由調整射出油壓缸的退油壓力（lì）來調節，背壓可以有以下的效果：

1）熔膠更均勻的熔解。

2）色劑及填充物更加均勻的分散。

3）使氣體由落料口退（tuì）出。

4）進料的的計量準確。

（2）背壓的高低，是依塑料的粘度及其熱安定性（xìng）來決（jué）定，太（tài）高的（de）背壓使進料時間（jiān）延，也因旋轉剪切力的提高，容易使塑料（liào）產生過熱。一（yī）般以5~15kg/cm2為宜。

4.鬆退（SUCK BACK，DECOMPRESSION）

（1）杆旋轉進（jìn）料結（jié）束後，使螺杆適當抽退，可以（yǐ）螺杆前端熔膠壓力降低（dī），此稱為鬆退，其效果可防止噴（pēn）嘴部的滴料。

（2）不足，容易使主（zhǔ）流道（SPRUE）粘模；而太多的鬆退，則能（néng）吸進空氣，使成型品發生氣痕。

安（ān）定成型的數設定（dìng）

（一）事前確認及預（yù）備設定

1.確認材料幹燥、模（mó）溫及加熱筒溫度（dù）是否被正確設定並達到可加工狀態。

2.檢查開閉模及頂出的動作和（hé）距離設定。

3.射出壓力（P1）設定在最大值的60%。

4. 保持壓力（PH）設定在最大值的30%。

5. 射出速度（V1）設定在最大值的40%。

6. 螺（luó）杆轉速（VS）設定在（zài）約60RPM。

7. 背（bèi）壓（PB）設定在約10kg/cm2。

8. 鬆退約設定在3mm

9. 保壓切換的位置設（shè）定在螺杆直徑的30%。例如φ100mm的螺杆，則設定30mm。

10.計量行程比計算（suàn）值稍短設定。

11.射（shè）出總時間稍短，冷卻時間稍長設定。

（二）手動運轉參數（shù）修正

1. 閉鎖模具（jù）（確認高壓的（de）上升），射出（chū）座前進。

2. 以手動射出（chū）直到螺杆完全停止（zhǐ），並注意停止位置（zhì）。

3. 螺杆旋退進料。

4. 待冷卻後（hòu）開模取出成型品。

5.重複⑴~⑷的（de）步驟（zhòu），螺杆最終停止在螺杆直徑的10%~20%的位置，而且成型品無（wú）短射、毛邊及（jí）白化（huà），或開裂等現象（xiàng）。

（三）半自動（dòng）運轉參數的修正

1. 計量行程的修（xiū）正[計量終點] 將射出壓力提高到99%，並把保壓暫調為0，將計量終點S0向（xiàng）前（qián）調到發生短（duǎn）射，再向後調至發（fā）生毛邊，以其中間點為選擇位置。

2. 出速度的修（xiū）正把PH回複到原水準，將射出（chū）速度（dù）上下調整（zhěng），找出發生短射及毛邊的個別速度，以其中間點為適宜速度[本階段亦可進入以多段速度對應外觀問題的參數設定]。

3.保持壓力的修（xiū）正上下調整保持壓力，找（zhǎo）出發生表麵凹陷及毛邊的個別壓（yā）力，以其中間點為選擇保壓。

4. 保（bǎo）壓時間[或射出時間（jiān）]的（de）修正逐步（bù）延長保持（chí）時間，直至成型品重量明顯穩定（dìng）為明適（shì）選擇。

5. 冷卻時間的修正逐步調降冷卻時間，並（bìng）確認下列情況可（kě）以滿足：

（1）成型（xíng）品被頂出、夾出、修整、包（bāo）裝不（bú）會白化、凸裂或變（biàn）形。

（2）模溫能平衡穩定。肉厚4mm以上製（zhì）品冷卻時間的簡易算法：

1） 理論冷卻時間=S（1+2S）…….模溫60度以下。

2）理論冷（lěng）卻時間（jiān）=1.3S(1+2S)…….模具60度以上（shàng）[S表示成型（xíng）品的最大肉厚]。

6.塑化參數的修正

（1） 確認背壓是否需（xū）要調整；

（2） 調整螺杆轉速，使計量時間稍短於冷卻時間；

（3） 確（què）認計量時間是否穩定，可嚐試調整加熱圈溫度的梯度。

（4） 確認（rèn）噴嘴是否有滴料、主流（liú）道是否發生豬尾巴或（huò）粘模，成（chéng）品有無（wú）氣痕等現象，適當調整噴嘴（zuǐ）部溫（wēn）度或鬆退距離。

7. 段保壓與多段射速的活用

（1） 一般（bān）而言，在不影響外觀的情況下，注射應以高速為原則，但在通過（guò）澆口間及保壓切換前應以較低速進行；

（2） 保壓應采用逐步下（xià）降，以避（bì）免成（chéng）型品內應力殘留太高，使成型品容易變形。