隨著塑料製品日溢廣泛（fàn）的（de）應用，如日（rì）化用品和飲料包（bāo）裝容器等，外觀的需要往往（wǎng）要求塑料模具型腔的表麵達到鏡麵拋光的程度。而生產光學鏡片（piàn）、鐳（léi）射唱片等模具對（duì）表麵粗糙度要求極高，因而對拋光性的要求也極（jí）高。

拋光不僅增加工件的美觀，而且能夠（gòu）改善材料表麵的耐腐蝕性、耐磨性，還可以使模具擁有其它優點，如使塑料製品易於脫模（mó），減少生產注塑周期等。因而拋光在塑料（liào）模具製作過程中是很重要的一道工序。

目（mù）前常用的拋光（guāng）方法（fǎ）有以下幾種：

1.1 機械拋光

機械拋光是*切削、材料表麵塑性變形去掉（diào）被拋光後的凸（tū）部而得到平滑麵（miàn）的拋光方法，一般使用油石條、羊毛輪、砂紙等，以手工操作為（wéi）主，特殊零件如回轉體表麵，可使用轉台等輔助工具，表麵質量 要求高的可采（cǎi）用超精（jīng）研（yán）拋的方法。

超精研拋是采用特製（zhì）的磨具，在含有磨料的研拋液中，緊壓在工件被加工表麵上，作高速旋轉運動（dòng）。利用該技術可以達到Ra0.008μm的表麵粗糙（cāo）度，是各種拋（pāo）光方（fāng）法中最（zuì）高的。光學鏡（jìng）片模具常采用這（zhè）種方法。

1.2 化學拋光

化學拋（pāo）光（guāng）是讓材料在化學介質中表麵微觀凸出的（de）部分較凹部（bù）分優先溶解，從而（ér）得到平滑麵（miàn）。這種方法的主要優點是不需複雜設備，可以拋光（guāng）形狀複雜的工件，可以同時拋光很多工件，效（xiào）率高。化學拋光的核心問題是拋光（guāng）液的配製。化學拋光得到的表麵粗糙（cāo）度一般為數10μm。

1.3 電解拋光

電（diàn）解拋光基本原理與化學拋光相同，即*選擇性（xìng）的溶解材料表麵微小凸出部分，使表麵光滑。與化學拋光相比（bǐ），可以消除陰極反（fǎn）應（yīng）的影響，效果較好。電化學拋光（guāng）過程分（fèn）為兩步：

（1）宏觀整平（píng） 溶解產物向電解液中擴散，材料表麵（miàn）幾何粗糙下降，Ra＞1μm。

（2）微光平整 陽極極化，表麵光亮度（dù）提高，Ra＜1μm。

1.4 超聲波（bō）拋光

將工件（jiàn）放（fàng）入磨料懸浮液中並一起置於超聲波場中，依*超聲波的振蕩作用，使磨料在工件表麵磨削拋光。超聲波加工宏觀力小，不會引起工（gōng）件變形，但工裝製作（zuò）和安裝較困難。超聲波加工可以與化學或電化學方法結合。在溶液腐蝕、電解的基礎上，再施加超聲波振動攪拌溶液，使（shǐ）工件表麵溶解（jiě）產物脫離，表麵附近的腐蝕或電解質均勻；超聲波在液體（tǐ）中的空化作用還能夠抑製腐蝕過程，利於表麵光亮化

1.5 流體拋光

流體拋光是依*高速流動的液體及其攜（xié）帶的磨粒衝刷工件表麵達到拋光的目的。常（cháng）用方法有：磨料噴射加工、液體噴射加工、流體動力研磨等。流體動力研磨是由（yóu）液（yè）壓驅（qū）動，使攜帶磨粒的液體介質高速往複（fù）流過工件表麵。介質主要采用在較低壓力下（xià）流過性好的特殊化合物（聚合物狀物質）並摻上磨料製成，磨料可（kě）采（cǎi）用碳（tàn）化矽粉末。

1.6 磁研磨拋光

磁（cí）研磨拋光是利用磁（cí）性磨料在磁場作用下形成（chéng）磨料刷，對工（gōng）件磨削（xuē）加工。這種（zhǒng）方法加（jiā）工效率（lǜ）高，質量好，加工（gōng）條件容易控製，工作條件（jiàn）好。采（cǎi）用合適（shì）的磨料，表麵粗糙度（dù）可以達到Ra0.1μm。

在塑料模具加工中所（suǒ）說的拋光與其他行業中所（suǒ）要（yào）求的表麵拋光有（yǒu）很大的不同（tóng），嚴格（gé）來說（shuō），模具的拋光應該稱為鏡麵加（jiā）工。它（tā）不僅對拋光本身有很高的要求並且對表（biǎo）麵平整度、光滑度以及幾何精（jīng）確（què）度也有很高的標準。表麵拋光一般隻要求獲得光亮的表麵即可。

鏡麵加工（gōng）的標準分為四級：AO=Ra0.008μm，A1=Ra0.016μm，A3=Ra0.032μm，A4=Ra0.063μm，由於電解拋光、流體拋（pāo）光等方法很難精確控製零件的幾何精確度，而化學拋光（guāng）、超聲波拋光、磁（cí）研磨拋光等方法的表麵質量又達不到要求，所（suǒ）以（yǐ）精密模具的鏡麵加（jiā）工還是以機械拋光為主。

機械（xiè）拋光基本程序

要想獲得高質量的拋光效果，最重要的是要具（jù）備有高質量的（de）油石、砂紙和（hé）鑽石研磨膏等拋光工具和輔助品（pǐn）。而拋光程序的選擇取決於前期加工後的表麵狀況，如機械加工、電火花加工，磨加工等等。機（jī）械拋光的一般過（guò）程如（rú）下：

1、粗拋

經銑、電火花、磨等工藝後的表麵（miàn）可以選擇轉速在35 000—40 000 rpm的旋轉表麵拋（pāo）光（guāng）機或超聲波研（yán）磨機進行拋光。常用的方法有利用直徑Φ3mm、WA # 400的輪子去除白色電火花層。然後是手工油石研磨，條狀油石加煤油作為潤滑劑或冷卻劑。一般的使用（yòng）順序為#180 ~ #240 ~ #320 ~ #400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000。許多模具製（zhì）造商為（wéi）了節約時間而（ér）選擇從#400開始。

2、半精拋

半精拋主要使用砂紙和煤油。砂紙的號數依次為：#400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000 ~ #1200 ~ #1500。實際上#1500砂紙隻用適於淬硬的模具鋼（52HRC以上），而不適用於預硬鋼，因為這樣可能會導致預硬鋼件表（biǎo）麵（miàn）燒傷（shāng）。

3、精拋

精拋主要使用鑽石研磨膏。若用拋光布輪混合鑽石研磨粉（fěn）或研磨（mó）膏進行研磨的（de）話（huà），則通常的研磨順序是9μm（#1800）~ 6μm（#3000）~3μm（#8000）。9μm的鑽石研磨膏和拋光布輪可用來去除#1200和#1500號（hào）砂紙留（liú）下的發狀磨痕。接著用粘氈和鑽（zuàn）石研（yán）磨（mó）膏進行拋光，順序為1μm（#14000）~ 1/2μm（#60000）~1/4μm（#100000）。

精度要求在1μm以上（包括1μm）的（de）拋光工藝在模具加工車間中一個清潔的拋光室內即可進行。若進行更加精密的拋光則（zé）必需一個（gè）絕對潔淨的（de）空間。灰塵、煙霧，頭皮屑和口水沫都有可能報廢數個小時工作後得到的高（gāo）精密拋光表麵（miàn）。

機械拋光中（zhōng）要注意的問題

用砂紙拋光應注意以下幾（jǐ）點：

1、用砂紙拋光需要利用軟（ruǎn）的木棒或竹棒。在拋光圓麵或球麵時，使用軟（ruǎn）木棒可更好的配（pèi）合圓（yuán）麵和球麵的弧度。而（ér）較硬的木條像櫻桃木，則更適用於平整（zhěng）表麵的拋光。修整木條的末端使其能與鋼件（jiàn）表麵形狀保持吻合，這樣可以（yǐ）避免木條（或竹條）的銳（ruì）角接觸鋼（gāng）件表麵而造成（chéng）較深的劃痕。

2、當換用不同型（xíng）號的砂紙時，拋光方向應變換45°~ 90°，這樣前（qián）一種型號砂紙拋光後留下的（de）條紋陰影即（jí）可分辨出來。在換不同型號砂紙之前，必須用100％純棉花沾取酒（jiǔ）精之類（lèi）的清潔液對拋光表麵進行仔細的擦拭，因為（wéi）一顆很小的沙礫留在表麵都會毀壞接下去的整個拋光工作。從砂紙拋光換（huàn）成鑽石（shí）研磨膏拋光時，這個清潔過程同樣重要。在拋光繼續進行之（zhī）前，所有顆（kē）粒和煤油（yóu）都必須被完全（quán）清潔（jié）幹淨。

3、為了避（bì）免擦傷和燒傷工件表麵，在用#1200和#1500砂紙（zhǐ）進行拋（pāo）光時必（bì）須特別小心。因而有必要加載一個輕（qīng）載荷以及采用兩步拋光法對表麵進行拋光。用每一種型（xíng）號的砂紙進行拋光時都應（yīng）沿兩個不同方向進（jìn）行兩次拋（pāo）光，兩個方向之間每次轉動45°~ 90°。

鑽石研磨拋光應注意以下幾點：

1、這種拋光必須盡量在較輕的（de）壓（yā）力下進行特（tè）別是拋光預硬鋼件和用細研磨膏拋光時。在用（yòng）#8000研磨（mó）膏（gāo）拋光（guāng）時，常用（yòng）載荷為100~200g/cm2，但要保持此載荷的精準度很（hěn）難做到。

為了更容易做到這一點，可以在木（mù）條上做一個薄且窄的手柄（bǐng），比如（rú）加一銅片；或者在竹條上切去一部分而使其更加（jiā）柔軟。這樣可以幫助控製拋光壓力，以確保模具表麵壓力不會過（guò）高。

2、當使用鑽石（shí）研磨拋光時，不僅是工作表麵要求潔淨，工作者的（de）雙手（shǒu）也必須仔細（xì）清潔。

3、每（měi）次拋光時間（jiān）不應過長，時間越短，效果越好。如果拋光過程進行得過長將會造成“橘（jú）皮”和“點（diǎn）蝕（shí）”。

4、為獲得高質量的拋光效果，容易發熱的拋光（guāng）方法和工具都應避（bì）免。比（bǐ）如：拋光輪（lún）拋光，拋光輪（lún）產生的熱量會很容易造成“橘皮”。

5、當拋光過程停止時，保證工件表麵潔淨和仔細去除所有研磨劑和（hé）潤滑劑非常重要，隨後應在表麵噴淋一層模具防鏽（xiù）塗層。

由於機械拋光主要還是（shì）*人工完成，所以拋光技術目前還是（shì）影響拋光質量的主（zhǔ）要（yào）原因。除此（cǐ）之外，還與模具材料、拋光前的表麵狀況、熱處理工（gōng）藝等（děng）有關。優質的（de）鋼材是獲得良（liáng）好拋光質量的前提條（tiáo）件，如果鋼材表麵硬度不均或（huò）特性上有差異，往往會產生（shēng）拋光困難。鋼材中的各種夾雜物（wù）和氣孔都不利於拋光。

不（bú）同硬度對（duì）拋光（guāng）工藝的影響

硬度增高使研磨的困難增大（dà），但拋光後的粗糙度減小（xiǎo）。由於硬（yìng）度的增高，要達到較（jiào）低的粗糙度所（suǒ）需的拋光時間相應（yīng）增長。同時（shí）硬度增高，拋光過度的（de）可能性相應減少（shǎo）。

工件表麵（miàn）狀（zhuàng）況對拋光工藝的影響

鋼材在切削機械加工的破碎過程中，表層會因熱量、內應力或其（qí）他（tā）因素而（ér）損壞，切削參數不當會影響（xiǎng）拋光（guāng）效果。電火花（huā）加工後的表麵比普通機械（xiè）加（jiā）工或熱處理後的（de）表（biǎo）麵更難研磨，因（yīn）此電火花加工結（jié）束前應采（cǎi）用精（jīng）規準電火花修整，否則表麵會形成硬化薄層。

如果電火花精修規準選擇不當（dāng），熱影響層的（de）深度最大可達0.4mm。硬化薄層的硬度比基體硬度高，必須去除（chú）。因此最（zuì）好增加一道粗磨加工，徹底清除損壞表麵（miàn）層，構成一片平均粗糙的金屬麵，為拋光加工提供一個良好基礎。

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