一（yī）、低發（fā）泡注射成型的方法低（dī）發泡注射成型的方法主要有低壓法和高（gāo）壓法兩種。

(1)低壓法：低壓（yā）法（fǎ）又稱不完全注入法，模具型（xíng）腔壓力很低，低壓法的特點是將體積小於型腔容積的塑料熔體注射入型腔（qiāng）後，在發泡劑的作用下使熔體膨（péng）脹後充滿（mǎn）型腔成型為塑件。在普通注射機（jī）上安裝一個（gè）閥式（shì）自鎖噴嘴或液控自鎖噴嘴，便能進行低壓成型注（zhù）射，也有專門生產的大型低壓發泡注射（shè）機。注射機（jī）將混有發泡劑（jì）的熔體注入分型麵密合的型腔中稍停一段時間，在發泡（pào）劑作用下，熔料體積膨脹，使之達到塑件所要求的形狀（zhuàng）和尺寸。

(2)高壓法：高壓法又稱完全（quán）注入法，其注塑模具壓（yā）力比低（dī）壓法要高，高壓帶點是用較高的注別壓力將含有發泡劑的宿料社（shè）滿容限小於理（lǐ）件體的合。隔輔助開模（mó）動作，使型腔（qiāng）容積擴大到塑（sù）件（jiàn）所要求的形狀（zhuàng）和尺寸。注（zhù）射機將（jiāng）混有發泡劑的熔體注（zhù）滿分型麵密合好的型腔，稍停一時機噴嘴後退一定距離，在彈簧作用（yòng）下，實現型腔書大到（dào）塑件所（suǒ）要求的形狀與尺寸。

二、低發泡注射成（chéng）型的工藝參數

(1)溫度：溫度（dù）包括料溫和注塑模具溫度。注（zhù）射的料溫對型腔內氣泡的形成（chéng）和擴（kuò）散具有重要的影響（xiǎng），東莞市馬馳科注塑模具廠家提高（gāo）溫度（dù）可以增大發泡成型時的氣體擴散係數，有利於在塑件內部形成較多和較均勻的氣泡。但是，溫度（dù）過高，充模過程中又會產生噴（pēn）射現象，影響塑（sù）件的發泡成型質量。因此，在生產中要嚴格（gé）控製注射時料筒的溫度。注塑（sù）模具的溫度對塑件內氣泡的分布及其大小有影響（xiǎng），對（duì）塑件的表（biǎo）麵質量也有影響（xiǎng）。熔體等溫充填型腔時，塑（sù）件內的氣（qì）泡（pào）數量較多，分布較均勻（yún）;非等溫條件下充填型腔時，低溫下產生的氣泡數量要比高溫時產生的氣泡少得多。因此，在低發（fā）泡（pào）注射成型時，除需選擇合適的注塑模（mó）具溫度外，盡量采用等溫充模。不同的低（dī）發泡塑料對模（mó）具溫度有不同要（yào）求，聚烯烴低發泡注射的塑件表麵質量與模溫關係不大，而聚苯乙烯和ABS 等低發泡注射成型的塑件表（biǎo）麵質量受模溫影響較大。一般情況下，聚烯烴低發泡注射成型模溫可在30~40℃內選擇（zé），聚苯乙烯和ABS低發泡注射成型模溫可在（zài）30~65℃內選擇。

(2)壓力：注射壓力對氣泡的形（xíng）成、大小、分布等均有影響。注射壓力（lì）不大時，塑料熔體在澆注係統中流動時就有可能（néng）發泡，充模後成型塑件內氣泡直徑大且不均（jun1）勻;較大的（de）注射（shè）壓力作用下，熔體在澆注係統內不大可能發泡（pào），所以充（chōng）模後成（chéng）型的塑件內氣泡直徑較小而分布也較均勻;如果注射壓力過大，有可能大幅度（dù）影（yǐng）響發泡氣體的擴（kuò）散，並影（yǐng）響發泡（pào）率（lǜ）。注射速度與注射壓力相（xiàng）輔相成，在低發泡注射成型中，一（yī）般都要求使用較（jiào）大的注射速度以防（fáng）止塑料熔體在澆注係統中提前發泡（pào）。在低壓發泡注射成（chéng）型中，熔體充滿型腔後也需（xū）要（yào）一定的保壓作用（yòng），熔體在保壓作用（yòng）下（xià）將會（huì）不斷地發生癟泡現（xiàn）象。保壓壓力較大和保壓時間較長時，模具型腔會得到較多的補料，熔體內的癟泡現象就會加劇，癟裂後的氣泡直徑將（jiāng）會減小。因此（cǐ），恰當選擇保壓壓力和保壓時（shí）間對於控製塑（sù）件的發泡質量（liàng）也很重要。

(3)注射時（shí）間和冷卻定型時間：低發泡注射成型中的注射時間概念（niàn）與普通注（zhù）射相（xiàng）同，一般為（wéi）10~20s,小（xiǎo）的（de）塑件很短甚至可（kě）取3s以下。低發泡（pào）注射成型的冷卻定型時間較長，這（zhè）是因為塑件外層組（zǔ）織結構緊密，內部為疏鬆泡孔，熱傳導性很差，如果冷卻定型時間不足而過早脫模，雖然表麵已固化，但發泡劑仍有可能繼續在內部發生作用，這將會導致塑料製件變形，尺寸超（chāo）差。因此，正確地選擇和控製冷卻定型的時間，是保證低（dī）發泡注射成型塑件質量的重要因素之一。

三、低發泡注射成型注塑模具設計簡介

低發泡注（zhù）射成型注塑模具設計，低發泡注射（shè）成型模結（jié）構（gòu）與普通（tōng）注射模相同，由於在高壓低發（fā）泡注射成型（xíng）時要進行輔助開模，因此（cǐ）在結（jié）構設計時（shí）要采用可靠的輔助開模機構。設計注塑模具（jù）時應注意以下幾（jǐ）個方麵：

(1)設置靈活可（kě）靠（kào）的輔助開模機構（gòu）：模具（jù）成型的是低發泡（pào）塑料涼鞋，在立式注射機上生（shēng）產。涼鞋（xié）要（yào）求（qiú）鞋底發泡（pào）而鞋幫不（bú）發泡，因此注塑模具上設（shè）計了一套實現局部發泡的輔助開模機構。該機構由發泡限位（wèi）鉤和可開（kāi）鉸頁等零件組（zǔ）成，塑料充滿型腔後凹模和鞋楦不動，因此（cǐ）鞋幫不能發（fā）泡，而凸模沒有緊固，可隨鞋底處的塑料發泡而上升，直（zhí）到發泡限位鉤接觸時停止，合模時注射機噴嘴將凸模壓回原位。

(2)低發泡注射成型模一般采用單型腔結構：在低發泡注射成（chéng）型中，如果采用（yòng）多（duō）型腔結構，流道（dào）較長，影響各個型腔之間的發泡率不（bú）均，因（yīn）此，低發泡注射成（chéng）型一般采用單型腔結構。

(3)澆注係統與（yǔ）排氣槽設計：發泡塑料的冷卻速度較慢，當主流道（dào）較長（zhǎng），熔體熱（rè）量容易在主流道（dào）的澆口套中積累時，在澆口套外壁可開設冷（lěng）卻水道。分流道的尺寸比普通塑料注射（shè）成型時要大一些和短一些，以盡量避免塑（sù）料熔體在充模前產生氣泡。低發泡注射模的澆口設（shè）計對塑料質量影響很大，特別是要求仿木（mù）紋的塑件。澆口的位置、數量以及（jí）著色劑等的配合與木紋的形成密切相關。東莞市馬（mǎ）馳科注（zhù）塑模具廠家（jiā）采用直接證口時，組件理（lǐ）輛所（suǒ）示用（yòng）單一側澆口時，紋（wén）理是單側輻射狀;可得平行（háng）紋理。澆口的大小與普通注（zhù）射模類似。低發泡注射成（chéng）型時（shí）因發泡劑分解會產生大量，所以必須開設排，使型腔中的氣體（tǐ）能順利排出（chū）。分型而上料流末端及料流匯合之處（chù）的排氣槽深度取0.1~0.2mm,在型腔深處排氣塞上的排氣槽深度可（kě）取0.15~0.25mm.

(4)推（tuī）出機構設計：由於低發泡注射成型塑件表（biǎo）麵雖（suī）堅韌，但內（nèi）部則是泡孔狀的彈性體，所以（yǐ）推杆的推出麵積（jī）過小容易將塑件損壞，因此，推（tuī）杆推出（chū）時，其直徑應比普通注射（shè）成型的推杆大20%~30%.對於大型塑件，也可采用壓（yā）縮空氣推出。

(5)注塑模具材料（liào）：低發泡注（zhù）射成型是在注射壓力不大的情況下進行的，因此注塑模具不需（xū）要很高的力（lì）學強度，其（qí）成型零部（bù）件可以用鋁合金、鋅合金等材（cái）料製（zhì）造。