注射（shè）模具壓力：注射壓力設定要遵循宜低不宜高的原則，隻要能提供足夠動力達到（dào）所要求的注射速度、使熔體能夠順利充滿模具型（xíng）腔即可，過高的壓力容（róng）易使製品內產生內應力;但在成型尺寸精度較高的製品時，為防止模具收縮過度，可以采用（yòng）高壓力注射以減少模具製品脫模後的收縮。
　　注射模（mó）具速度：注射速度會影響模具的外觀質量，其設定應根據模具的幾何（hé）結構、排氣（qì）狀況等進行設定，一般在保證良好的外觀前提下，盡（jìn）量提高（gāo）注射速度，以減少充填（tián）時間。在注射成型（xíng）中（zhōng），熔體（tǐ）在模（mó）具內流動時，模壁會形成固化層，因而降低了可流動通道的厚度，一般根據模具（jù）結構和注射速度不同，模壁（bì）會（huì）有0.2mm左右的固化層。因此成型中通常采用較快的注射速度。
　　由於澆道係（xì）統及模具各（gè）部位幾何形狀不同，為滿足產品質量要求，在不同部位對（duì）充（chōng）模熔體的流動狀態(主要指流（liú）動時壓力、速度)有不同要（yào）求。在一個注射過程中，螺杆向模具推進熔體時，要求實（shí）現在（zài）不同的位（wèi）置上有不同（tóng）的壓力和速度，稱之為多級注（zhù）射成型。一般（bān）塑件在成型時至（zhì）少設定三（sān）段或四段以上（shàng）注射才是比較（jiào）科學的，即主流道處為第一段，分流道至澆口處為第二段，產品充滿型腔約90%為第三段，剩餘部分為第四段，可用計（jì）算（suàn）重量法來確定各段的切換位置點;實際（jì）生產中，應根據模具質（zhì）量要求、流道結構、模（mó）具排氣狀況等對多級注射工藝參數進行科學分析，合（hé）理設定。通常可采用調試觀察法進行設定，將注射時所需找切（qiē）換位置點的壓力/速度設（shè）定為0，觀察熔體的走向位置及產品缺陷狀況，逐步進行調整，直（zhí）至找出合理的（de）位（wèi）置點。但在調（diào）試觀察的過程中必須注意欠注模具的（de）脫模狀況，以免在模具某些凹陷部位因欠注而發生粘模。