注塑模具的（de）結構形式和模具加工質量直接影響著塑件製品質量和生產效率。注塑模具生產和（hé）塑料製品生產實踐中（zhōng）最常見，最常出現的一些模（mó）具故障及其主要原因分析排除如下。 
    1、澆（jiāo）口脫料困難。在注（zhù）塑過程中（zhōng），澆口粘在澆口套內，不易脫出。開模（mó）時，製品出現裂紋損傷。此外，操（cāo）作者必須用銅棒尖端從（cóng）噴嘴處敲出（chū），使（shǐ）之鬆動（dòng）後方可脫模，嚴（yán）重影響生產效率。這種故（gù）障主要原因是澆口錐孔光潔度差，內孔圓周方（fāng）向（xiàng）有刀痕。其次是材料太軟，使用一段時間後錐孔小端變（biàn）形或損傷，以及噴嘴球麵弧度太小，致使澆口（kǒu）料在此處產生鉚頭。澆口套的錐孔較難加工，應盡量采用標準件，如需自行加工（gōng），也應自製或購買專用鉸刀。錐孔需經過研磨至Ra0.4以上。此外，必須設置澆（jiāo）口拉料杆或者澆口頂出機構。 
    2、導柱（zhù）損傷。導柱在模具中主要起導向作用，以保證（zhèng）型芯和（hé）型腔的成型麵在任何情況下互不相（xiàng）碰，不能（néng）以導柱作為受力件（jiàn）或定位件用。在以下幾種（zhǒng）情況下，注射時動（dòng），定模將產（chǎn）生巨大的側向偏移力：
（1）塑件壁厚要求不均勻時，料流通過厚壁處速率大，在此處產生較（jiào）大的壓力；
（2）塑件側麵不對稱，如階梯形分型麵的模具,相對的兩側麵所受的反壓力不相等。 
    3、大型模具，因各向充料速率不同，以及（jí）在裝模時受模具自（zì）重的影響，產生動（dòng）﹑定模偏（piān）移。在上述幾種情況（kuàng）下，注射時側向偏移力將（jiāng）加在（zài）導柱上，開模（mó）時導柱表麵拉毛，損傷，嚴重時導柱彎曲或切斷，甚至（zhì）無法開模。為了解決以上問題,在模具分型麵（miàn）上增設高強度的定位鍵（jiàn）四麵各一個（gè），最簡便有效的是（shì）采用圓柱鍵。導柱孔與分（fèn）模麵的垂直度至關重要.在加工時是采（cǎi）用動，定（dìng）模對準（zhǔn）位置夾緊後，在鏜床上一次鏜（táng）完，這（zhè）樣（yàng）可保證動，定模孔的同（tóng）心度，並（bìng）使垂直度誤差最小。此外，導（dǎo）柱及導套的熱處理硬度務必達到設計要求。 
    4、動模板彎曲。模具在注射時，模腔內熔融塑料產生巨大的反壓力，一般在600 ~ 1000公斤（jīn）/厘米2。模具製造者有時不重視此問題，往往改變（biàn）原設計尺寸，或者把動模板用低強（qiáng）度鋼板代替，在用頂杆頂料的模具中，由於兩側座跨距大，造成（chéng）注射（shè）時模板下彎（wān）。故動模板必須選用優質鋼材，要有足（zú）夠（gòu）厚度，切不可用（yòng）A3等低（dī）強度鋼（gāng）板，在必（bì）要時，應在動模板下方設置支撐柱或支撐塊，以減小模（mó）板厚度，提高承載能力。 
    5、頂杆彎曲，斷裂或者漏料。自製的頂杆質量較好（hǎo），就是加（jiā）工成本太（tài）高，現在一般（bān）都用標準件，質（zhì）量差。頂杆與孔的間隙如果太大，則出現漏料，但如果間隙太小，在（zài）注射時由於模溫升高，頂（dǐng）杆膨脹（zhàng）而卡死。更危險的（de）是，有時頂杆被頂出一般距離就頂（dǐng）不動而折斷，結果在（zài）下一次合模時（shí）這段露出的頂杆不能複位而撞壞凹模。為（wéi）了解決這個問題，頂杆重新修（xiū）磨，在頂杆前端保留10 ~ 15毫米的配合段，中間部分磨小0.2毫米。所有頂（dǐng）杆在裝配後，都必須嚴格檢查起配合間隙，一般在0.05~0.08毫米內，要保證整個頂出機（jī）構能進退自如。 
    6、冷（lěng）卻不（bú）良或水道（dào）漏水（shuǐ）。模具的冷卻效果直接影響製（zhì）品的質（zhì）量和生產效率，如冷卻不良，製品收縮大，或收縮不均勻（yún）而（ér）出現翹麵變形等缺陷。另一（yī）方麵模整（zhěng）體或局部過熱，使（shǐ）模具不能正常成型而停產，嚴重（chóng）者使頂杆等活動件熱脹卡死而損壞。冷卻係統的設計，加工以產品形狀而定，不要因為模具結構複雜或加工困難而省去這個係統，特別（bié）是大中型模具一定要充（chōng）分（fèn）考慮冷（lěng）卻問題。 
    7、定（dìng）距拉緊機構失靈。擺鉤，搭扣之類的定距拉緊機構一般用於定模抽芯或（huò）一些二次脫模（mó）的模具中，因這類機構在模具的兩側麵成對設置（zhì），其動作要求必須同步，即合模同（tóng）時搭扣（kòu），開模到一定位置同時（shí）脫鉤。一旦失去同步，勢必造成被拉模具的模板歪斜而（ér）損壞，這些機（jī）構的零件要有（yǒu）較高的剛度和耐磨性，調整也很困難，機構壽命較短（duǎn），盡量（liàng）避免使（shǐ）用，可以改用其他機構。在抽心力比較小的情況下可采用（yòng）彈簧推出定模的方（fāng）法，在抽芯力比較大的情況下可采用動模後退時（shí）型芯滑（huá）動，先完成抽芯動作後再分模的結構，在（zài）大型（xíng）模具（jù）上可采用液壓油缸抽芯。斜銷滑塊式抽芯機構損（sǔn）壞。這種機構較常（cháng）出現的毛（máo）病大多是加工上不到位以及用料太小，主要（yào）有以下（xià）兩個問題。 
    斜銷傾角A大，優點是可以在較短的開（kāi）模行程內產生較的大抽芯距。但是采取過大的傾角A，當（dāng）抽拔力F為一定值時，在抽芯過程中斜銷受到的彎曲力P=F/COSA，也越大，易出現斜銷變形和斜孔磨損。同時，斜銷對滑塊產生向上的推力N=FTGA也越大，此力使滑塊對導槽內導向麵的正壓力增（zēng）大，從而增加了滑塊滑動時的摩擦（cā）阻力。易造成滑動不順，導槽磨（mó）損。根據經驗，傾角A不應大於25 
    8、有些模具因受模板麵積限製，導（dǎo）槽（cáo）長度（dù）太小，滑塊在（zài）抽芯動（dòng）作完畢後露出導槽外麵，這樣在抽芯後階段和（hé）合模複位初階（jiē）段都容易造成（chéng）滑塊傾斜（xié），特別是在合模時，滑塊複位不順，使滑塊損傷（shāng），甚（shèn）至壓彎破（pò）壞。根據經驗，滑塊（kuài）完成（chéng）抽芯動作後（hòu），留（liú）在滑槽（cáo）內的長度不應小（xiǎo）於導槽全長的2/3. 
    9、最後在設（shè）計製造模具時，應根據塑件質量的（de）要求，批量的大（dà）小，製造期限（xiàn）的要求等具體情況，既能滿足製品要求，在模具結構上又最簡（jiǎn）便可（kě）靠，易於加（jiā）工，使造價低，這才是最完美的模具（jù）.

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