導致注塑（sù）模具（jù）翹（qiào）曲變形（xíng）的原因是什麽呢？

注塑模具（jù）出現變形、彎曲、扭曲現象，主要是由於塑料成型時流動方向的收縮率（lǜ）比垂直方向的大，使製件各項收縮率（lǜ）不同而翹曲，又由於（yú）注射充模時，不可避（bì）免地（dì）在製件內部殘（cán）留有較（jiào）大（dà）的內應力而引起（qǐ）翹曲，這些都是高應力取（qǔ）向造成（chéng）變形的表現。

模具設計決定了製件的翹曲傾向（xiàng），要通過變更成型條件來抑製（zhì）這種傾向是十分困難的，解（jiě）決（jué）問題必須從注塑零件結構及模具設計和改良著手。

一、模具方麵

1.製（zhì）件的厚度、質量要均勻。

2.冷卻係統的設計要使模具型腔各部分溫度均勻（yún）;澆注係統要使料流對稱，避免因流動方向、收縮率（lǜ）不同而造成翹曲，適當加粗較難成（chéng）型部份的分流道、主流道，盡量消除型腔內的密度差、壓力差、溫度差。

3.注塑模具（jù）製件厚薄的過渡區及轉角要足夠圓滑（huá），要有良好的（de）脫模（mó）性，如增加脫（tuō）模斜度，改善模麵的拋光，頂出係統要保持（chí）平衡。

4.排（pái）氣要（yào）良好。

5.增加製件壁厚或（huò）增加抗翹曲方向，由加強筋來增強製件抗翹曲能力。

6.模具所用的材料強（qiáng）度要足。

二、塑料方麵

結晶型比非結晶型塑料出現（xiàn）的（de）翹曲變形機會多，加之結（jié）晶型塑料可利用結晶度隨（suí）冷卻速度增大（dà）而（ér）降低、收縮率變小的結晶過程來（lái）矯正翹曲變形。

三、加工方麵

1.注射（shè）壓力（lì）太高，保壓時間太長，熔料（liào）溫（wēn）度太低，速度太快，會造成內應力（lì）增加而出（chū）現翹曲變形。

2.模具溫度過高，冷卻時（shí）間過短，使脫模時的製件過熱而出現頂出變（biàn）形。

3.在（zài）保持低限度充料量下，減少螺杆轉速和背壓、降低密度來限製內應力的產生。

4.必要時，可對容易翹曲變形的製件進行模具軟性定形，或脫模後進行退火處理。

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