近年來，隨著我國工業高速發展極大地帶動了塑膠模具行業。目（mù）前，國內塑膠模具廠家由於技改投入大、起點高，正在向規模化、高（gāo）水平方向發展，而民營塑膠模具廠家則（zé）異軍突起，發展迅猛。

現如今，如何提高生產效率、縮短開發周期（qī）、提高塑膠（jiāo）模具技術水（shuǐ）平、降低生產成本一直是塑膠模具廠家麵臨的難題。

那麽塑膠模具廠如何提高生產效率和技術呢（ne）？

一、全過程實施並行工程

全過程實施並（bìng）行工程是（shì）縮短（duǎn）塑（sù）膠模具開發周期（qī）非常有效的途（tú）徑之一。所謂並行工程就是塑膠模具開發過程中的各工序、各環節都（dōu）要同步、並行、交叉進行，盡量避免串行（háng）。

二、標準化設計與（yǔ）製造

塑膠模具（jù）設計標準化首先要建立塑膠模具設計標準數據（jù）庫，包（bāo）括單獨零件的標準（zhǔn）零件、含有裝配結構的（de）標準部件、模架（jià）結構（gòu）數據庫及典型塑膠模具結構數據庫，供技術人員設計塑膠模具時調用拷貝，提高設計效率和塑膠模具標準件使用率，實現（xiàn）塑膠模（mó）具結構的規範化（huà）、係列（liè）化和標準化（huà），使（shǐ）得塑膠模具標準化（huà）程度達70%以（yǐ）上。

三、精細（xì）化加工（gōng）一次到位

精細化加（jiā）工的目的是大（dà）大減少鉗工研修，一次工到位.降低反複加工、後序彌補、人（rén）工修整及模質量對鉗工技藝的依賴等。如上下模刃口間隙（xì）直加工到位，不用鉗工開間隙;衝孔凸/凹模（mó）直接裝無需調試：拉（lā）延模型麵的（de）高（gāo）光順性（xìng）無接刀痕跡，減少研合：內覆蓋件拉延模不用去刀痕，不推磨;凹圓角過切加工，不（bú）用清根等。通過精細化加工和采用（yòng）高水平（píng）的標準件，再使零（líng）件（jiàn）的加工基準和裝配基準一致，實現鉗工製造的隻裝不配少（shǎo）修，即所謂的“直接裝配法”，是現代塑（sù）膠模具生產的管理方向。

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