近（jìn）年來，隨著我國工業（yè）高速發展極大地帶動了塑膠模具行業（yè）。目前，國內塑膠模具（jù）廠家由於（yú）技改（gǎi）投入大、起點高，正在向（xiàng）規模化、高水平（píng）方向發展，而（ér）民營塑膠模具（jù）廠家則異軍突起，發展迅猛（měng）。

現如今，如（rú）何提高生產效率、縮短開發周期、提高塑膠模具技術水平、降低生產成（chéng）本一直是塑膠模具廠家麵臨的難（nán）題。

那麽塑膠模具廠如何提高生產效率和技術呢？

一、全過程實施並行工程

全過程實施並行工程是（shì）縮（suō）短塑膠模具開發周期非常有效的途（tú）徑之一。所謂並行工程就是塑膠模具（jù）開發過程中的各工序（xù）、各環節都要同步、並行、交叉進（jìn）行，盡量避免串行。

二、標準化設計與（yǔ）製造

塑膠模（mó）具設計標準化首先要建立塑膠模具（jù）設計標準數據庫，包括單（dān）獨零件的標準零件、含有裝配（pèi）結（jié）構的標準部件、模架結（jié）構（gòu）數據庫及典型塑膠模具結構數據庫，供技術人員設計塑膠模具時調用拷貝，提（tí）高設計效（xiào）率和塑膠模具標準件使用率，實現塑膠模具結構的規範化、係列化和標準化，使得塑膠模具標準化程度達70%以上。

三、精細化加工一（yī）次到位

精細化加工的目的是大（dà）大減少鉗工研修，一次工到位.降低反（fǎn）複加工、後序彌補、人工（gōng）修整及模質量對鉗工（gōng）技藝的依賴等。如（rú）上下模刃口間隙直加工到位，不用鉗工開間隙;衝孔凸/凹模直接裝無（wú）需調試：拉延模型麵（miàn）的高光順性無（wú）接刀痕跡，減少研合：內覆蓋件拉延模不用去（qù）刀痕，不推磨;凹圓角過切加工，不用清根等。通過精細化加工和（hé）采用高水平的標準件，再使零件的加工基準和裝配（pèi）基準一致（zhì），實現鉗工製造的隻裝不配（pèi）少修，即所謂的“直（zhí）接裝配法”，是（shì）現代塑膠模具生產的管（guǎn）理方向。

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