注塑模具（jù）加工生產中（zhōng），經常會出（chū）現一些故障。今天深圳（zhèn）塑（sù）膠模具生產廠家小（xiǎo）編給大家（jiā）分享（xiǎng）一（yī）下排除注塑模具故障的幾個小絕招。

1、導柱損傷

導柱（zhù）在模具中主要起導向作用（yòng），以確保型芯和型腔的成型麵在任何情況下互不相碰，不能（néng）以導（dǎo）柱作為受（shòu）力件或定位件用。

在以下兩種情況下，注射時動、定模將產（chǎn）生巨大的側向偏移力（lì）：塑件壁厚要求不均勻時，料流通過厚壁處速率大，在此處產生較大的壓力;塑件側麵不對稱，如階梯形分型麵的模具（jù），相對的兩（liǎng）側（cè）麵所受的（de）反壓力不相（xiàng）等。

2、澆口脫料困難

在注塑過程中，澆口粘（zhān）在澆口套內，不易脫出。開模時，製品出（chū）現裂紋損傷。此外，操作者必須用銅棒尖端從（cóng）噴（pēn）嘴處敲出，使（shǐ）之鬆動後（hòu）方可脫模，嚴重影響生產效率。

這（zhè）種故障主（zhǔ）要原因是澆口錐孔光潔度差（chà），內孔圓周方向有刀痕。其次是材（cái）料太軟，使用一段時間後錐孔小端變形或（huò）損傷，以及（jí）噴嘴（zuǐ）球麵弧度（dù）太小，致使澆口料在（zài）此（cǐ）處（chù）產生鉚頭。澆口套的錐孔較難加工（gōng），應盡量采用標準件，如需自行加工，也應自製或購買專用鉸刀。錐孔需經過研磨至Ra0.4以下。此外，必須設置澆口拉料杆或者澆口頂出（chū）機構。

3、動、定（dìng）模偏移

大型模具，因各向充（chōng）料速率不同，以及在裝模時受模具自重（chóng）的影響，產生動、定模偏移。在這幾種情況下，注射時側向偏移力將加（jiā）在導柱上，開模時導柱表麵拉毛，損傷，嚴重時導柱彎曲或切斷，甚至無法開模。

為了解決以上問題（tí），在模具分型（xíng）麵上（shàng）增設高（gāo）強度的定位鍵四麵各一個，簡便有效的是采用圓柱鍵（jiàn）。導柱孔與分模麵的垂直度至關重要。在加工時是采用動，定（dìng）模對準位置夾緊後，在鏜床上一次鏜（táng）完，這樣（yàng）可確（què）保動（dòng）定模孔（kǒng）的同心度，並使垂直度誤差很小。此外，導（dǎo）柱及（jí）導套的熱（rè）處理硬度務必達到設計要求。

4、動模板彎曲

模具在（zài）注射時，模腔內熔融塑（sù）料產生巨大的反壓力，一（yī）般在600 ~ 1000公斤/厘米2。模具製造（zào）者有時不重視此問題，往往（wǎng）改變原設計尺寸（cùn），或者（zhě）把（bǎ）動（dòng）模板（bǎn）用低強度鋼板代替，在用頂杆頂料的模具（jù）中（zhōng），由於兩側座跨距大，造成注射時模板下彎。

故動模板必須（xū）選用優質鋼材（cái），要有足（zú）夠厚度，切不可用A3等低強度鋼板，在必（bì）要時，應在動（dòng）模板下方設置支（zhī）撐柱或支撐塊，以減（jiǎn）小模板厚（hòu）度，提高（gāo）承載能力。

5、頂杆彎曲，斷裂或者漏料

自製的頂杆質（zhì）量較好，就是加（jiā）工成（chéng）本太高，現在（zài）通常選用（yòng）標準件，質量一般。頂杆與（yǔ）孔的（de）間隙如果太大（dà），則出現漏料，但如果間隙太（tài）小，在注射時由於（yú）模溫升高，頂杆膨脹而卡死。更危險的（de）是，有時頂（dǐng）杆被（bèi）頂出一般距離就頂不動（dòng）而折（shé）斷，結果在下一次合模時這段露出的頂杆不能複（fù）位而撞壞凹模。

為了解決這個問題，頂杆重新修磨，在頂杆（gǎn）前端保留10~15毫米的配合段，中間部分磨小0.2毫米。所有頂杆在裝配後，都（dōu）必須嚴格檢查起配合間隙，一般在0.05~0.08毫米內，要確（què）保整個頂出機構能進退自如。

6、冷（lěng）卻不良或水道漏水

模（mó）具的冷卻效果直接（jiē）影響製品的質量和生產效率，如冷（lěng）卻不良（liáng），製品收縮大，或（huò）收縮不均勻而出現翹麵變形等缺（quē）陷。另一方麵模整體或局部過熱，使模具（jù）不能正（zhèng）常成型而停產，嚴重者使頂杆等（děng）活動（dòng）件熱脹卡死而損壞。

冷卻係統的設計，加工以產品形（xíng）狀而定，不要因為模（mó）具結構複雜或加工困難而省去這個係統（tǒng），特別是大中型模（mó）具一定要充分考慮冷卻問題。

7、導槽長度太小

有（yǒu）些模具因（yīn）受模板麵積限製，導槽長度太小，滑塊在抽芯（xīn）動作完畢後露出導（dǎo）槽外麵，這樣在抽芯（xīn）後階段和合模複位初階段都容易造成滑塊傾斜，特（tè）別是在合模時，滑塊複位（wèi）不順，使滑塊損傷，甚至壓彎破壞。根據經驗，滑塊完成抽芯動作後，留在滑槽內的長度不（bú）應小於導槽（cáo）全長的2/3。

8、定距拉緊機構失靈

擺鉤，搭（dā）扣之類的定距拉緊機構一般用（yòng）於定（dìng）模抽芯（xīn）或（huò）一些二次脫模（mó）的模具中，因這類機構在模具的（de）兩側麵成對設置，其動作要求必（bì）須同步，即合模同（tóng）時搭扣，開模到一定位置同時（shí）脫鉤。

一旦失去同步，勢必造成被（bèi）拉（lā）模具的模板歪斜而損壞，這些機構的零件（jiàn）要有較高的剛度和（hé）耐磨性，調整也很困難，機構壽命較短，盡量避免使用（yòng），可（kě）以改（gǎi）用其他機構。在抽心力比較小的（de）情況下可采用彈簧推（tuī）出定模的方法，在抽芯力比較大的情況下可采用動模後（hòu）退時型芯滑動，先完成抽芯動作後（hòu）再分模的結構，在大型模具上可采用（yòng）液壓油缸（gāng）抽芯。斜（xié）銷滑塊式抽芯機構損壞。

這種機構較常出現的毛病大多是加工上不到位以及用料太小，主（zhǔ）要有以下兩個問題：

斜銷傾角A大;優點（diǎn）是可以在較短的開（kāi）模行程內產生較的大抽芯距。但是采取過大（dà）的傾角A，當抽拔（bá）力（lì）F為一定值時，在抽芯過程中斜銷受到的彎曲力P=F/COSA，也（yě）越大，易出現（xiàn）斜銷變形和斜孔磨損。同時，斜銷對滑塊產生向上的推力N=FTGA也越大，此（cǐ）力使滑塊對導槽內導向麵的正壓力增大，從而增加了滑塊滑動時的摩擦阻力。易造成滑動（dòng）不（bú）順，導（dǎo）槽磨損。根據經驗，傾角A不應大於25°。

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