为了减少量产时的时间浪费，要及时调整及控制加工条件，并找出适合的（de）温度及压力条件，且制订标准的注塑模（mó）具（jù）加工的试（shì）模程序，并可资利用于建立日（rì）常工作方（fāng）法。 

1、查看料筒内的塑料（liào）料（liào）是否正确无误，及有否依规定烘烤。 

2、料管的清理要仔细，以免劣解胶料或（huò）杂料射入模内，因为劣解胶料及杂料可能会将模具（jù）卡死。检查料管的温度及模具的温度是否适合于加工之原（yuán）料。 

3、调整压力及（jí）射出量，但是（shì）不可跑毛边还有某些模穴成品尚未凝固时，在调整控制条件之前应思考一下，因为充模（mó）率稍微变动（dòng），可（kě）能（néng）会引（yǐn）起充模（mó）变化（huà）。 

4、等到机器及模具的条件稳定下来（lái），即是中型机器可能也要等30分钟以上。可利用这段时间来查（chá）看成品（pǐn）可能发生的问题（tí）。 

5、螺杆前进的时间不可短于闸（zhá）口（kǒu）塑料凝固的时间，否则成（chéng）品重量会减小而损及成品之性能。且当模具被加热（rè）时（shí）螺杆前进（jìn）时间亦需酌予增加以便压（yā）实成品。 

6、合理调整减低总加工周期。 

7、把新调出的条件至少（shǎo）运转30分钟以至（zhì）稳定，然后至少连续生产一打全模样品，在其盛（shèng）具上标明日期、数量，并按模穴分别放置，以便测试其确实运转之稳定（dìng）性及导（dǎo）出合理（lǐ）的控制公差。 

8、将连续（xù）的样品测量并记录其重要尺寸(应等样品冷却至室温时再量)。 

9、把每模样品量得的尺寸作个比较（jiào），应注意： 

(1)制品尺寸是否稳定。 

(2)是否某些尺寸有增加或减少的趋势而显示机器加工条件仍在变化，如（rú）不良的温度控制或油压（yā）控制（zhì）。 

(3)尺寸之变动是（shì）否在公差（chà）范围之内。 

10、如果成品尺（chǐ）寸不甚变动而加工之条件亦正常，则需观（guān）察（chá）是否每模穴之成品其质量都可被接受，其尺（chǐ）寸能在容许公差之内。把量（liàng）出连续（xù）或大或（huò）小于平均值的模穴号记下，以便检查（chá）注塑模（mó）具之尺寸是否正确。 

标题：注塑模具加工的（de）试模步骤，注塑模具制（zhì）造工艺流程 网址：http://www.nmcup.com/news/show/id/1785.html

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