對一家注塑製品廠而言，注（zhù）塑成型過程所占據（jù）的能耗大約（yuē）占到60%，因而有效降低注塑機的能耗是注塑工廠節能的重要途徑。隨著注塑機本身（shēn）節能（néng）技術的不斷提升，降低注塑（sù）工廠整體能耗需要從生產管理、加工工藝（yì）與物料、生產車間配套等方麵全麵考慮。

（一）生產車間

生產車間布局著重從兩方麵考慮：滿足生產需求條件下，根據生產流程進行優化布（bù）局的同時，滿足特定生產條件下靈活用能的要求。

1. 電力供應，在滿足穩定（dìng）生產所需電力的同時（shí）有適（shì）當的裕量，不至於富餘量（liàng）過大造成無功能耗過大。

2. 建設高效（xiào）冷卻水（shuǐ）循環設施，為冷卻水係統配備（bèi）有效（xiào）絕緣（yuán）保溫係統。

3. 優化車間整體生產布局。很多生產具有先後工序配合，合理的配合可以減少周轉所需時間與能耗，提高生產效率。

4. 對照明等廠房設備盡量（liàng）考慮以最有效的小單元進行分別控製。

5. 對車（chē）間設備做好定（dìng）期維護保養，避免因為公用設施（shī）損壞，影（yǐng）響生產正常操（cāo）作，進而造成能耗增加。

（二）注塑成型（xíng）機

注塑機（jī）是注塑車間能源消耗大戶，耗能主要為電（diàn）機與加（jiā）熱兩部分。

1. 根據製品特（tè）點（diǎn）選擇合適（shì）的（de）注塑機。“大馬拉小車”式的注塑加工往往（wǎng）意味著大量的能源浪費。

2. 選用全電動注塑機與（yǔ）混合動力注塑機，具有優異的節能效（xiào）果，可節能20-80%。

3. 采用新型加熱技術，如電磁感應加（jiā）熱、紅外加熱（rè）等，可（kě）實現20-70%的加熱節能。

4. 為加熱、冷卻係統采用有效的保溫絕緣措施，減少熱、冷損失。

5. 保持設備傳動部件良好的潤滑（huá），減少由於摩擦增大（dà）或設備（bèi）運行不穩定引（yǐn）起的能耗增加。

6. 選用低壓縮液壓油，減少液壓係統工作能源浪費。

7. 采用並行動作、多腔注塑、多組分注塑等加工技術可顯著節能。

8. 傳統的機械液壓式（shì）注塑機也有多種（zhǒng）節能驅動係統，代（dài）替傳統的定量泵機械（xiè）液壓注塑機節能效果顯著。

9. 定期對加（jiā）熱冷卻管道維護，確保管道內部無（wú）雜質、水垢堵塞等現象發生，實現設計的加熱、冷卻效率。

10. 確保注塑機處（chù）於良好的工作狀態。不穩定的加工過程可能導致次品產生，並增加耗能。

11. 確保所用設備適合（hé）所加工的產（chǎn）品（pǐn），如PVC加工常需采用專門螺杆。

（三）注塑模具

模具結構與模具狀（zhuàng）況往（wǎng）往對注塑成型周期及加工能耗有顯著影響。

1. 合理（lǐ）的模具設計，包括流道（dào）設計、澆口形式、型腔數、加熱冷卻水道等，均有助於降低能耗（hào）。

2. 采用熱流道（dào）模具，不僅可以節約材料，減少物料回收能耗，其（qí）成型過程本身也具有（yǒu）顯著的節能效果。

3. 仿形快冷（lěng）快熱模具可以顯著節約加工能耗，並實（shí）現更佳表麵質量。

4. 確保各腔均衡（héng）充填，有助於縮短成型周期，保證製品質量均（jun1）一性（xìng），有優異的節能效果。

5. 采用（yòng）CAE輔助設（shè）計技術進行模具（jù）設計、模流分析與模擬，可以減（jiǎn）少模具調試與多次修模的耗能。

6. 在保證產品質（zhì）量的前提（tí）下，使用較（jiào）低鎖模力成型，有助延長模具壽命，利於（yú）模具（jù）快速充滿（mǎn），有助（zhù）節能。

7. 做好模具維護工作，確（què）保有效的加熱冷（lěng）卻水道狀（zhuàng）況。

（四）周邊設備

1. 選擇適（shì）合能力的輔助（zhù）設備，既滿足工作要（yào）求，又不會富裕量過大。

2. 做好設備維護保養，確保設備處（chù）於正常工作狀態（tài）。工作不正常的輔助設備，會引起生產不穩定甚至（zhì）製件品質不良，造成能耗增加。

3. 優化主機與周邊設備的配合工作與運作順序。

4. 優化（huà）周邊設備與生產設備的相互位置，在不影響操作條件下，盡可能讓（ràng）周邊設備距離主機近些。

5. 很多（duō）輔助設（shè）備廠家提（tí）供（gòng）按需供能（néng）的係統，可以實現顯著節能。

6. 使用快速換模設備，減少生產中（zhōng）切換產品所（suǒ）需要的等待時間。

（五）物料

不同物料加工（gōng）的耗能不同，同時物料的管理不善或（huò）回收物料的管理不當都會（huì）造成生產能耗增加。

1. 在滿足製（zhì）品性能的前提下（xià），應優先選擇較低加工能耗（hào）的物料。

2. 在滿足（zú）使（shǐ）用性能與（yǔ）成本優化的條件下，優先選擇高流動性物料。

3. 注意（yì）不同供應商的材（cái）料可能有不同的工藝條件。

4. 物料（liào）幹燥處理，最好隨幹燥隨用，避（bì）免幹燥後物料返潮浪費能源。

5. 做好物料保存（cún），防止物料混入雜質或異物（wù），最終造成製品不良。

6. 部分製品允許加入一定再生料，但應注意再生料的保（bǎo）存與（yǔ）潔（jié）淨度，避免因材料不潔產生（shēng）製件不良。

（六）加工工藝

1. 在滿足製品性能的前提下，使用最短的成型周期。

2. 若無特殊（shū）因素（sù）影（yǐng）響，盡可能使用供（gòng）應商推薦（jiàn）的加工工藝（yì）進行加工。

3. 針對特定（dìng）製品與模具（jù），對（duì）所有穩定的（de）設備與工藝（yì）參數進行保存，縮短下次更換生產時調機時間。

4. 優化工藝，采（cǎi）用較低的鎖模力、較短的冷卻（què）時間與（yǔ）保壓時間。

（七）采用新技術

1. 采用（yòng）輔助成型技術，如氣（qì）體（tǐ）輔助（zhù），液體輔助，蒸（zhēng）汽輔助，微（wēi）發泡注塑成型技術等。

2. 采用（yòng）單元化成型方案，減少（shǎo）中間環節。

3. 采用模內焊接、模內噴塗、模內裝配、模內裝飾等新技術。

4. 采用新的低壓成型技術，縮短成型周（zhōu）期，同時（shí）可（kě）降低熔體溫度。

5. 采用能量再（zài）生係統。

（八（bā））生產管理

1. 一次性生產高品質的（de）產品，降低不良率是最大的節能。

2. 整個生產係統的維護保養與耗能密切相關（guān）。這不僅涉及主機（jī），還有周邊及工廠設備，例如如果車間換（huàn）模吊車故障，需人力換模，勢必延長（zhǎng）設備等候時間（jiān），造成設備能耗增加。

3. 配備車間能耗監控係統，便於企業有目（mù）的的實施能源分析與改善。

4. 設備停機維修保養時，不僅檢查設備本身的保養內容與項目，更要注意設備與其他係（xì）統連接處的狀（zhuàng）況，工作性能是否可靠等。

5. 經（jīng）常性與行業標杆進行比較，看是否還有進一步（bù）改善的空（kōng）間。

6. 與（yǔ）供應商建立可靠合約與合作關係，對企業節能管（guǎn）理有益無害。

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