在生產的時候，當塑料熔體在高溫高壓下射（shè）人模具型腔，並加壓成形，當溫度下（xià）降，熔體冷卻凝固（gù）成塑件，塑（sù）件尺（chǐ）寸要小於模（mó）腔尺寸，這種體積變小的現象即為收縮性。 產（chǎn）生收縮的主要原因有以下（xià）幾種。

1、塑膠製造時候澆口截麵（miàn）尺寸 
不同的模具，其澆口截麵尺寸不同，大尺寸澆口有助（zhù）於提高型腔壓力（lì）和延長澆口封閉時間，便於更多的熔體（tǐ）流入型腔，因而塑件的密度也較大，從（cóng）而使收縮（suō）率（lǜ）降低，反之（zhī）則會提（tí）高收（shōu）縮率。

2、塑膠製造時候化學結構的變化 
有些（xiē）塑料在成型過程中，其（qí）化學結構會發生變（biàn）化，如 熱固性塑料在成型過（guò）程（chéng）中，樹脂分子（zǐ）由線形結構變為體形結（jié）構（gòu），而體形結構的 體積質量比線形結構的體積質量大，其總體積縮小，故產生收縮現象。

3、塑（sù）件壁厚
厚度均勻的薄壁塑（sù）件在模具型腔中冷卻速率快，脫模後的收（shōu）縮率趨於最小，壁厚相同的厚塑（sù）件在型腔中冷卻的（de）時間（jiān）越長，脫模後的收縮（suō）越大，如果一個塑件上壁厚有厚有薄，在脫模後則會有（yǒu）程度不（bú）同的收縮，在（zài）這種壁厚突然變化處（chù），收縮率也（yě）會突然變化，這種變化會造成該處產生較（jiào）大的內應力。

4、殘（cán）餘應力的（de）變化 
塑件在成型時（shí），由於受到成型壓力和（hé）剪（jiǎn）切力的作用， 各向異性、添加劑的混合不均（jun1）勻性以及模具溫度的（de）影響，成型後的塑件中有殘 餘應力存在，這種殘餘應力會逐漸變（biàn）小並重新分布，其結果（guǒ）引起塑（sù）件發生再收 縮，這種收縮一（yī）般稱為後收縮。

5、塑膠製造（zào）時候塑料的熱脹（zhàng）冷縮（suō） 
絕（jué）大多數物質都會熱脹冷縮，在塑件成型時，需（xū）要將塑料原料熔融（róng），這時的熔融溫度達到二三百度，塑料原料受熱（rè）膨脹，而在（zài）塑件（jiàn）成（chéng）型的冷卻過程中，溫度降低，它的體（tǐ）積（jī）勢必要發生收縮。

標題：「塑膠（jiāo）模具（jù）廠家」塑膠（jiāo）模具製（zhì）造（zào）講解五大收縮原因 網址（zhǐ）：http://www.nmcup.com/news/show/id/1328.html

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