在垂直製件方向的點澆口設計中，注塑（sù）時製件表麵出現了以澆口為中（zhōng）心的由不同顏色深度和光澤組成的輻射係統，稱為（wéi）光芒（máng）線。大體有三種表現，即深色底暗色線，暗色底深色線及在澆（jiāo）口周圍暗色（sè）線密而發白。

(2)增加鎖緊塊 ，改進（jìn）模具結（jié）構，提高組件(鏟雞)強（qiáng）度。如（rú）圖5.3.8

(3)利用模胚剛（gāng）性，提組件(鏟（chǎn）雞)強度。 如（rú）圖5.3.9

(4) 改善組件結構，增大組件尺寸，提高組件強度。

圖5.3.10所示中（zhōng），左圖“W1”較小，易變形；右圖（tú）不僅改善了組件結構（gòu），並增大了組（zǔ）件尺寸“W2”，有利於提高強度。在此結構中，為了減小變形，還應該增加圖示“R”處的圓角，減小（xiǎo）“H”的尺寸， “H”一般（bān）取8.0~10.0mm.

(5)高型芯或長型芯端部定位，提高強度，減少型芯變形。

在具有（yǒu）高（gāo）型芯或長型芯

的模具結構中(如圖5.3.11a)，

設（shè）計（jì）時（shí）應充分利（lì）用端部的通

孔對型芯定位，如（rú）圖5.3.11b

結構所示。端（duān）部不允許有通

孔時，應同模具設計負責人

協商解決。

這類缺陷（xiàn）大多在注製聚苯乙烯與改性聚苯乙（yǐ）烯混合料時出現，與下（xià）列因素有關：兩種料（liào）在流變性、著色性等方麵有差異，澆注係統平流層與紊流層流速和受熱狀況有差異；塑料因熱分解而生成燒焦絲；塑料進模時氣態物質的幹（gàn）擾。

解決措施：

（1）采用混合塑料時，要混合好塑料，塑料的顆粒大小要相同與均勻。

（2）塑料和著色劑要混合均勻，必要時要加入適（shì）當分散劑，用機械混合。

（3）塑化要完全，機台的塑（sù）化性能要良好。

（4）降低注射壓力與速度、縮短（duǎn）注射（shè）和保壓時間，同時（shí）提高模溫，提高射嘴溫度，同時減少前（qián）爐溫度。

（5）防止塑料的降解而造成粘性增大的熔料及焦化物質（zhì）：如注意螺杆與料筒是否磨損而存在死角，或（huò）加（jiā）溫係統失控，加（jiā）工操作不（bú）當（dāng）造成塑料長期加熱而分解。可以通過拋光螺杆和料筒前端的內表麵。

（6）改進澆口設（shè）計，如放大澆口直徑，改變澆口位置，將澆口改成圓角過渡，試對澆口進行局部加熱，在流道端添加冷料井。

(6)利用鑲拚結構，提高局部強度。

在膠件的細（xì）小結構處，如果存在薄鋼或應（yīng）力集中點(如圖5.3.12a)，設計（jì）時應將此處設計成鑲拚（pīn）結構，以消除應力集中點，減小疲勞損壞，也有利於對鑲件進行熱處理而增加強度，如（rú）圖5.3.12b所示。

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