注射模具壓力：注射（shè）壓力設定要遵循宜低不宜高的原則，隻要能提供足（zú）夠動力達到所要求的注射速度（dù）、使熔體能夠順利充滿模（mó）具（jù）型腔即可，過高的（de）壓力容易使製品內產生內應力;但在成型尺寸精度較高（gāo）的（de）製品時，為防止模具收縮過度，可以（yǐ）采用高壓力注（zhù）射以減少模（mó）具製（zhì）品脫模後的收縮。
　　注射模具速度：注射速（sù）度會影響模具的外觀質量，其設定應（yīng）根據模具的幾何結構、排氣狀況等（děng）進行設定，一般在保證良好的外觀前（qián）提下（xià），盡量提高注射速度，以減少充填時間。在注（zhù）射成型中，熔體在模具內流動時，模壁會（huì）形成（chéng）固化（huà）層，因而降低（dī）了可流動（dòng）通道的厚度，一般根據模具結構和注射速度不（bú）同，模壁會有0.2mm左右（yòu）的固化層。因此成型中通常采用（yòng）較快的注射速（sù）度。
　　由於澆道係統及模具各部位幾何形狀（zhuàng）不同（tóng），為滿足產品質（zhì）量要（yào）求，在不同部位對充模熔體的流動狀（zhuàng）態(主（zhǔ）要指流動時壓力、速度)有不同要求。在一個注射過（guò）程中，螺杆向模（mó）具（jù）推進熔體時，要求實現在不同的位置（zhì）上有不同的壓力和速度（dù），稱之為多級注射成型。一般塑件在成型時至少設定三段或四段以上注射才是比較（jiào）科學的，即主流道處（chù）為第一段，分流道至澆口處為第二段，產品充滿型（xíng）腔約90%為第三段，剩餘部分為第四段，可（kě）用計算重量（liàng）法來確定各段的切換位置點;實（shí）際生產中，應根據（jù）模具質（zhì）量要求、流道結構、模具排氣狀況等對多級注射工藝參數進行科學分析（xī），合理設定。通常可采用調試觀察法進行設定，將注射時所需找切換（huàn）位置點的壓力/速度設定為0，觀察熔體的走向位置及產品缺陷（xiàn）狀（zhuàng）況，逐步（bù）進（jìn）行調整，直至找出合理的位置（zhì）點。但在調試觀察的過程中必須注意欠（qiàn）注模具的脫模狀況（kuàng），以免在模具某些凹陷部（bù）位因欠注而發生粘模。

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