注塑模具（jù）的設（shè）計須按照以下幾個步驟（zhòu）進行：

一、接受（shòu）任務書

成型塑料製件的任務書通常由製件設計者提出，其內容如下：

1、經過審簽（qiān）的正規（guī）製製（zhì）件（jiàn）圖紙，並注明采用塑料的牌號、透（tòu）明度等;

2、塑料製件說明（míng）書或技術（shù）要求;

3、生產產量（liàng）;

4、塑料製件樣品。

通常模具設計任務書由塑料製件工藝（yì）員根據成型塑料製件的任務書提出（chū），模具設計人員以成（chéng）型塑（sù）料製件任務書、模具設計（jì）任務書為依據來設（shè）計模具。

二 、收集、分析、消化原始資料

收集整理有關製件設計、成型（xíng）工藝、成（chéng）型設備、機械加工及特殊加工資料，以備設計模具時使用。

1、消化（huà）塑料製件（jiàn）圖，了解製件的用途，分析塑料製件的工藝性，尺寸（cùn）精度等技術要求。例如塑料製件在外表形狀、顏色透明度、使用性能方麵的要求（qiú）是什麽，塑件的幾何結構、斜度（dù）、嵌件等情況是否合理，熔接（jiē）痕、縮孔等（děng）成型缺陷的允許程度，有無塗裝（zhuāng）、電鍍、膠接、鑽孔等後加工。

選擇塑料製（zhì）件（jiàn）尺寸（cùn）精度最（zuì）高的（de）尺（chǐ）寸進行分析，看看估計（jì）成型公差是否低於塑料（liào）製件的公差（chà），能否成型出合乎要（yào）求的塑料製（zhì）件來。此外，還要了解塑料的塑化及成型工藝參數。

2、消化工藝（yì）資料，分析工藝任務書所提出的成（chéng）型（xíng）方法、設備型號、材料規格、模具（jù）結構類型（xíng）等要求是否恰當，能否落實。

成型材料應當滿足塑料製件的強度要求，具有好的流（liú）動性、均勻性和各向（xiàng）同性、熱穩定性。根據塑料製件的（de）用途，成型（xíng）材料應滿足染色、鍍金屬的條件、裝飾性能、必要的彈性（xìng）和塑性、透明性或者相反的反射性（xìng）能、膠接性或者焊接性等要求。

3、確定成型（xíng）方法采用直壓法、鑄壓法還是注射法。

三、 塑件分析及注射機選用

1、明確塑件（jiàn）設計要求，仔細閱讀塑件製品零件圖（tú），從製品的塑料品種，塑件形狀（zhuàng），尺寸精度，表麵粗（cū）糙度等各方麵考慮注塑成型工藝的可行性和經濟性，必要時，要與產品設計者探討塑件的材料種類與結構修改的可能性。

2、明確塑件的生（shēng）產批量小批量生產時，為降低成本，模具盡可能簡單（dān）;在大批量生產時，應保證塑件質量前提條件（jiàn）下，盡量采用一（yī）模（mó）多腔或高速自動化生產（chǎn），以縮短生產（chǎn）周期，提高生產率，因此對模具的推（tuī）出（chū）機構，塑件和流道凝料的（de）自動（dòng）脫模機（jī）構提出嚴（yán）格要求。

3、計算塑件的體積和質量計算塑件的體積和質量是為（wéi）了選用注塑機，提高設備利用率，確定模具型腔數。

4、注塑機選用根據塑件的體積或重量大致確定模具的結構（gòu），初步確定注塑機型號，了（le）解（jiě）所使用的注塑機與設計（jì）模具有關的技術參數，如：注塑機定位圈（quān）的直徑，噴嘴前端孔徑（jìng）及球麵半徑，注塑機最大注塑量，鎖模力，注塑壓力（lì），固定模板和移動模板麵（miàn）積大小及安裝螺孔位置，注塑機拉杆的間距，閉（bì）合厚度，開模行程，頂出行程等。

四、 模具設計的有關計（jì）算

1.凹，凸模零件工作尺寸的計算;

2.型腔壁厚，底板厚度（dù）的確定;

3.模具加（jiā）熱，冷卻係統的確定。

五、 模具結構設計

1、型腔布置。 根據塑件的（de）幾何結構特點、尺寸精度（dù）要求、批量大小、模具製造（zào）難易（yì）、模具成本等確定型腔數量及其排列方式。

對於注射模來說，塑料（liào）製件精度為3級和3a級，重量為5克，采用硬化（huà）澆注係統，型腔數取4-6個;塑料製件為一（yī）般精度(4-5級)，成型材料為局部結晶材料，型（xíng）腔數（shù）可取16-20個（gè）;塑料製件重量為12-16克，型腔數取8-12個;而重量為50-100克（kè）的塑料製件，型腔數取4-8個。

對於無定型的塑料製件建議型腔（qiāng）數為24-48個，16-32個和6-10個。當再繼續增加塑料製件重量時，就很少采用多腔模具。7-9級精度的塑料製件，最多型腔數較之指出的4-5級精度的塑（sù）料增多至50%。

2、塑件成型位置及分型麵選擇，分型麵的位置要有利於模具加工，排氣、脫模及成型操作，塑料製件的表麵（miàn）質量等。

3、確定（dìng）澆注係統(主澆（jiāo）道、分澆（jiāo）道及澆口的形狀、位置、大小)和排氣係統(排氣的方法、排氣（qì）槽位置、大小)，拉料杆的形式選擇。

4、選擇頂出方式(頂杆、頂管、推板、組合（hé）式（shì）頂出)，決定（dìng）側凹處理方法、抽芯方式。

5、決定冷（lěng）卻、加熱方式及加熱（rè）冷卻溝槽的形狀、位（wèi）置、加熱元件的安裝部位。

6、根據模具材料、強度計算或者經驗數據，確定模具零件厚度及外形（xíng）尺寸（cùn），外形結構及所有連接、定位、導向件位置。

7、模具工作零件的結（jié）構設計。

8、側（cè）分型（xíng）與抽芯（xīn）機構的設計。

六、模具總體尺寸的確定

選購模架模架已逐漸標準化（huà），根據生（shēng）產廠（chǎng）家（jiā）提（tí）供的模架圖冊，選定模架，在以上模具零部件設計基礎上初步繪出（chū）模具的完（wán）整結構圖。

七、 注（zhù）塑（sù）機參數的校核

1.最大注塑量的校核;

2.注塑壓力的校核（hé）;

3.鎖模力的校核;

4.模（mó）具與注塑機安裝部分相（xiàng）關尺寸校核，包括閉合高度，開（kāi）模行程，模座（zuò）安裝尺寸等幾方麵的相關尺寸（cùn）校核。

八、模具結（jié）構總裝圖和零件工作圖的繪製

模具總圖繪製必（bì）須符合機械製圖國家（jiā）標（biāo）準，其畫法與一般機械圖畫（huà）法原則上沒有區別，隻是（shì）為（wéi）了更清楚地表達模具中成型製品的形狀，澆口（kǒu）位置（zhì）的設置，在模具總圖的俯視圖上，可將定模（mó）拿掉，而（ér）隻畫動模部分的（de）俯視（shì）圖。

模具總裝（zhuāng）圖應該包（bāo）括（kuò）必要（yào）尺寸，如模具閉合尺（chǐ）寸，外形尺寸，特征尺寸(與注塑（sù）機配合的定位環尺寸)，裝配尺寸，極限尺寸(活動零件移動起止點（diǎn）)及技（jì）術條件，編寫零件明細表等。