新模（mó）具注（zhù）塑成型之（zhī）前，或機台更換（huàn）其他模具生產時（shí），試模是必（bì）不可少的部分。試模結（jié）果的好壞，將直接影響工廠（chǎng）的後續生產是（shì）否順暢，因此，在試模過程中（zhōng），必須遵循合理的操作步驟和記錄（lù）試模過程中有用的技術參數，以利於產品的批量生產。

一、試模（mó）前的注意事項

1.了解模（mó）具的有關資料

最好能取得（dé）模具的設（shè）計（jì）圖紙，詳細分析，並約得模（mó）具技師參加試模工作。

2.在工作台上檢查其機械配合動作

要注意有否刮傷、缺件（jiàn）及鬆動等現（xiàn）象，模向滑板（bǎn）動作是否確實，水（shuǐ）道及氣管接頭有無泄漏，模具之開（kāi）程若有限製的話也應在模上標明（míng）。以上動作若能在掛模前做到的話，就可避免（miǎn）在掛模時發現問題，再去（qù）拆卸模具所發生的工時浪費。

3.當確定模具各（gè）部（bù）動作得宜後，就要選擇適（shì）合的試模注塑機，在選擇時應注（zhù）意：

（1）注塑機台的最大射出量是多少；

（2）拉杆內距是否放得下模具；

（3）活動模板最大的移（yí）動行程是否符合要求；

（4）其他相關試模用工具及配件是否準備齊全（quán）。

一（yī）切都確認沒有問題後（hòu），則下一步驟就是吊掛模（mó）具。吊掛時應（yīng）注意，在鎖上所有（yǒu）夾（jiá）模板及開模之前，吊鉤不要取下，以免夾模（mó）板鬆動或斷裂以致模具掉落。

模具裝妥後，應再仔細檢查（chá）模具（jù）各部份的機械動作，如滑板、頂針、退牙結構及限製開關等之動（dòng）作是否確實，並注意射料嘴與進料口是（shì）否對準。

下一步則是注意合模動作，此時應將關模壓力調低，在手動及低速的合模動作中（zhōng），注意看及（jí）聽是否有任可不（bú）順暢動作及異聲等現象（xiàng）。吊裝模具過程其實比較簡單，需要仔細的地方（fāng）主要（yào）是模具澆（jiāo）口與射嘴的調校中（zhōng）心比較困難，通（tōng）常可以采用試紙（zhǐ）方式調校中心。

4.提高模具溫度

依據製品所用原料的性能及模具大小，選（xuǎn）用適當的模溫控製機，將（jiāng）模具溫度提高至生產時所須的溫度。等模溫提高之後，須再次檢視各部份的動作，因為鋼材因熱（rè）膨脹之後可能會引起卡模現象，因此須注意各部的滑動，以免有拉傷及顫動的（de）產生。

5.若工（gōng）廠內沒有推行實驗計劃法則，則建議在調整試（shì）模條件（jiàn）時，一次隻能調整（zhěng）一個條件，以便區分單（dān）一條件變動對製品的影（yǐng）響。

6.依原料不同，對所采用（yòng）的原枓做適（shì）度的烘烤。

7.試模與將來量產，盡可能采（cǎi）用同樣的原料。

8.勿完全以次料試模，如有（yǒu）顏色需求，可一並安排試色。

9.內應力等問題經（jīng）常（cháng）影響二次加工。應於試（shì）模（mó）後，待製品穩定，即加以二次加工（gōng）模具。在（zài）慢速合上後，要（yào）調（diào）好鎖模壓力，並動（dòng）作幾次，查看有無合模壓力不均等現象，以免製品產生毛邊及模（mó）具變形（xíng）。

以（yǐ）上（shàng）步驟（zhòu）都檢查過後（hòu），再將關模速度及關（guān）模壓力調低，且將安全扣杆及頂出行程定好，再調上正常關模及關模（mó）速度。如果涉及（jí）最大行程的限製開關時，應（yīng）把開模行程調整稍短，而在（zài）此開模最大行程之（zhī）前，切掉高速開模動作（zuò）。此乃因在裝模期間，整個開模行程之中，高速動作行程（chéng）比低（dī）速者較長（zhǎng）之故。在塑料機上，機械（xiè）式頂出（chū）杆也必須調在全速開模動作之後作用，以免頂針板或剝離（lí）板受力（lì）而變形。

在（zài）作第一模射出（chū）前（qián），請再查對以下各項：

檢查（chá）

（1）加料行程是否過長或不足；

（2）壓（yā）力是否太高或太低（dī）；

（3）充模速度（dù）是否太快或太慢（màn）；

（4）加工周期是否太長或太短。

以（yǐ）防止（zhǐ）製品短射、斷（duàn）裂、變形、毛邊甚至傷及模具。若（ruò）加工周期太短，頂針（zhēn）將頂穿製品或剝（bāo）環擠傷製品，這類情況可能（néng）會使你花費兩三個小（xiǎo）時（shí）才能取出製品。若（ruò）加工（gōng）周期太長，則（zé）模芯的細（xì）弱部位可能因膠料縮緊而斷掉（diào）。當然，您不可能（néng）預料試模過程所發生的一切可能（néng）問題，但事先（xiān）做好充分考慮和采取及時措施，必可幫助您避免嚴重（chóng）並昂貴的損失。

二、試（shì）模（mó）的主要步驟

為了避免量產（chǎn）時無謂地浪費時間及困擾，的確有必（bì）要付出耐心來調整及控製各種加工條件，並找出最好的溫度及壓力條件，且製訂標準的試模程序，有利用於建立日常的工作方法（fǎ）。

1.查看料筒內的塑料是否正確無（wú）誤，及有否依規定烘烤（試（shì）模與生產若用不同的原料，很可能得出不同的結果）。

2.料管的清理務求徹底，以（yǐ）防劣解膠料或雜料射入模（mó）內。因為劣解膠料及雜料可能會將模具卡死。檢查（chá）料管的溫（wēn）度及模具的溫度是否適合於加（jiā）工之原料（liào）。

3.調整壓力及射（shè）出（chū）量，以求生產出外觀令人滿意的製品。但是不可（kě）跑毛邊，尤其是還有某些模穴製（zhì）品尚未完全凝固時。在調整各種控製條件之前（qián）應思考一下，因為充模率稍微變動，可能會引起甚大的充模變化。

4.要耐心的等到機器及模具的條件穩定下來，即是中型機器可能也要等30分鍾以上。可利用這段時間來查看製品可能發生的問題。

5.螺杆前進的時間不可短於澆口（kǒu）塑料凝固的時（shí）間（jiān），否則，製（zhì）品重量會降低，而損及製品的性能。且當模具被加熱時，螺杆（gǎn）前進時間（jiān）亦需酌予加長，以便壓實製（zhì）品。

6.合（hé）理調整減低總加工周期（qī）。

7.把新調出的條件至少運轉30分鍾，以（yǐ）至穩定，然後至少連續生產一打全模（mó）樣品，在其盛具上標明日期、數量（liàng），並按模（mó）穴分別放置，以便測試其確實運轉之（zhī）穩（wěn）定性（xìng）及導出合理的控製公差（對多穴模具尤有價值）。

8.將連續的樣品測量並記錄其（qí）重要尺寸（應等樣品冷（lěng）卻至室溫時再量）。

9.把每模樣品量得（dé）的尺寸作個比較，應注意：

（1）製（zhì）品尺寸是（shì）否穩定；

（2）是否某（mǒu）些尺寸有增加或降低的趨勢，而顯示機器加工（gōng）條件仍在變化，如不良的溫度控製或油（yóu）壓控製；

（3）尺寸之變動是否在公差範（fàn）圍之內。

10.如果製品（pǐn）尺寸不（bú）再變動，而加工條件也（yě）正常，則（zé）需觀察是否每一模穴的（de）製品其質（zhì）量都（dōu）可（kě）被接受，其（qí）尺寸都能在允許公差之內。把量出連續（xù）或大或小於平均值的（de）模穴號記下，以便檢查模具的尺寸是否正（zhèng）確（què）。

三、記錄試（shì）模過程（chéng）中所得到的參數

記錄（lù）且分析數據，以作為修改模具及生產（chǎn）條件之（zhī）需要（yào），且為未來量產時之參（cān）考依據（jù）。

1.使加工運轉時間長些，以穩定熔膠溫度及液（yè）壓（yā）油（yóu）溫度。

2.按所有製品尺寸的過大或過小以調整機器條件，若縮水率太大及製（zhì）品顯得射料不足，也可資參考以增加澆口尺寸。

3.各模穴尺寸的過大或過小予以修正之，若模穴與澆口尺（chǐ）寸尚屬正（zhèng）確，那麽就應試改機器（qì）條件，如充模速率、模具溫度及各部壓力等，並檢視某些模穴是否充模較慢。

4.依各模穴製品之配合情形或模芯（xīn）移位，予以個別（bié）修正，也許可再試（shì）調充模率及（jí）模具溫度，以便改善其均勻度。

5.檢查（chá）及修（xiū）改射出機之故障，如，油泵、油閥、溫度控製器等等的不良都會引起（qǐ）加工條件之變動，即使再完善的模具也不能在維（wéi）護不良的機器發（fā）揮良好工（gōng）作效率。

在檢討（tǎo）所有的記錄數值之後，保留一套樣品，以便校（xiào）對比較已修正之後的樣品（pǐn）是否改善。妥善保存所有在試模過程中樣品檢驗（yàn）的記錄（lù），包括加工周期各種壓力（lì）、熔（róng）膠及模（mó）具溫度、料管溫（wēn）度、射出動作時間、螺杆加料（liào）時期等，簡言之，應保存所有將來有助於能藉以順利建立相同加工條件之（zhī）數據，以便獲得合乎質量標準的產品。

目前，工廠試模時往往忽略模具溫度，而在短時試模（mó）及將來量產時，模具溫度最不易（yì）掌握，而不（bú）正確的模溫足以影響樣品的尺寸、光度、縮水、流紋及欠料等（děng）現象，若不用模溫控製器予以掌握，將來量產時就可能出現困難。

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