1.缺膠：產品邊（biān）緣光滑,形狀不規則，有不整齊之感。常發生在①離膠口（kǒu）最邊的地方；②又（yòu）細又長的骨位。

2.縮水：因產品收縮導致素材表麵有凹痕，不平整，對光看顯示波（bō）浪狀，常發生在①產品厚度不均的地方；②膠厚部位（wèi）；③柱位，骨位。

3.披鋒：產品邊（biān）緣多出一塊很薄的皮，常發生在①分（fèn）模麵；②模具活動芯（xīn）位；③頂針位，柱位（wèi），孔位，扣位。

4.氣泡（pào）：產品表麵有一與周圍顏色不同的泡，一般分為①由未及（jí）時排出之氣體、空氣、水氣形成的氣泡；②熱冷縮引起的真空泡。透明部品要特別注意。

5.結（jié）合線：兩（liǎng）股以上的料流融合時在產品表麵形成一條很深之熔結痕。一般發生在多股料匯合處。

6.射紋：從入水口處開（kāi）始有多條紋痕向外射，尤以透明件為明顯。

7.燒膠：表麵（miàn）不平（píng），有深色或黑色焦痕，一般發生在難走膠、易（yì）困氣的部位。

8.黑點：有黑色之點狀雜質在產品表麵，一般由材料裏混有雜料異引起（qǐ）的。

9.啞色：產品表麵不反光，不（bú）亮，朦朧，尤以透明件易發生。

10.變色：與簽辦顏色不對。透明件易變（biàn）色，一（yī）般由色粉材料或調試比例不對（duì），或模溫不對引起。

11.皺紋：產品表麵有波浪紋（wén），由於樹脂（zhī）向一邊流動一邊變更引起的。

12.變形：產品扭曲，不平，不直，一股發生在柱位，骨位，細長膠件，盒狀膠件。PP料

尤為常（cháng）見。

13.用錯料：與規定用料不同，可以通（tōng）過查包（bāo）裝標簽，產品密度（放（fàng）水中）及燃燒持續性，火焰和煙的顏色進行識別。

14.粘模：產品的局部殘留模（mó）腔，致使產品（pǐn）取出（chū）後（hòu）結構不完整（但不同於缺膠）或因設計模具頂出裝置係統（tǒng）欠缺，致使（shǐ）產品難以從模腔中頂出，一般發生在薄（báo）壁（bì），膠骨位，扣位，膠柱位上。

15.拉傷：產（chǎn）品在出模過程中與模腔表麵磨（mó）擦使膠件表（biǎo）麵出現擦花痕跡。一般發生在多（duō）膠、柱高、柱底。

16.多料：因模腔損傷致使產品表麵多出，一般發生在活動科、柱位，頂針位，分模麵。

17.混色：因料不幹淨或溫度過高使膠件表麵或（huò）內部形成與膠件不同的顏色點（混料不均勻以引起）。

18.混點：成型膠（jiāo）件表麵所出現的雜點（如黑點）、焦點。

19.頂白：頂針位因頂出速度（dù）太快的原因使膠件發白（白點）。

20.爆裂：成型件出現破（pò）碎裂縫現象（如頂出速度或模溫度（dù）低都可引起）。

21.尺寸偏差：因模具（jù）金型不良或成型條件變化使部品尺寸在公差（chà）範圍外。

22.拉白：因產（chǎn）品難出模而使產品（pǐn）出現拉白（bái）（表麵轉角位出現白痕），一（yī）般發生在頂針（zhēn）位，骨位。

23.頂裂：因頂出（chū）係統速度太快，以及產品不易出模或模溫不（bú）夠，使產品頂出裝置中衝擊出裂（liè）痕。

24.閉孔：因模具頂針、鑲針，損壞、斷，而導致膠件孔塞。

25.模印：因模具型腔（qiāng）表麵（miàn）本身（shēn）缺陷而形成模腔相對應的狀況（如紋狀、印（yìn）痕、多膠等）。

26.油汙：成型件因模腔油汙未清除幹淨或打油性脫模（mó）剝而使膠件（jiàn）表（biǎo）麵出油性汙染。

27.料脆：因注塑參數不合要求而使膠件易斷，抗衝（chōng）擊，拉伸強度減弱，一般發生在用（yòng）錯膠料、材料（liào）配方錯誤、料溫過高物料分解等。

28.料花（huā）：因膠料未烘幹或背壓太小，而使膠（jiāo）件表麵出現白色水紋狀。

29.困氣：因模（mó）具設（shè）計缺陷或（huò）射膠速度太快，使模腔（qiāng）空氣不易排而使膠件內部出現空心或局部（bù）出現燒痕（hén）。