開裂，包（bāo）括製件（jiàn）表麵絲狀裂紋、微裂、頂白、開（kāi）裂（liè）及因製件粘模、流（liú）道粘模而造成或創傷危機，按開裂時間分脫模開裂和應用開（kāi）裂。主要有以下幾（jǐ）個方麵的原因造成：

1、加工方麵：

(1)加工壓力過大、速度過快、充料（liào）愈多、注射、保壓時間過長，都會造成（chéng）內應（yīng）力過大而開裂。

(2)調節開模速度與壓力防（fáng）止快速強拉製件造成脫模開裂。

(3)適當調高模具溫（wēn）度，使製件易於脫模，適（shì）當調低料溫（wēn）防止分解。

(4)預（yù）防由於熔接痕，塑料降解造成機械強度變低而出現開裂。

(5)適當使用（yòng）脫模劑，注意經常消除模麵附（fù）著的氣霧等物質。

(6)製件殘餘應力，可通過在成型後（hòu）立即（jí）進行退火熱處理來消除（chú）內應力而減少裂（liè）紋的（de）生成。

2、模具方麵：

(1)頂出要平衡，如頂杆數量、截麵積要足夠，脫模斜（xié）度要足夠，型腔麵要有足夠光滑，這樣才防止由於外力導致頂出殘餘（yú）應力集中而開裂。

(2)製件結構不能太薄，過渡部份應盡量采用圓弧過渡，避免尖（jiān）角（jiǎo）、倒角造成（chéng）應力集中。

(3)盡（jìn）量少（shǎo）用金屬嵌件，以（yǐ）防止嵌件與製件收縮率不同造成（chéng）內應力加大。

(4)對（duì）深底製件應設置適當的（de）脫模進氣孔道，防止形（xíng）成真空負壓。

(5)主流道足（zú）夠大使澆口料未來得及固化時脫（tuō）模，這樣易於脫（tuō）模。

(6)主流道襯套與（yǔ）噴嘴接（jiē）合應當防止冷硬料的（de）拖拉而使製（zhì）件粘在（zài）定模上。

3、材料方（fāng）麵：

(1)再生料含量（liàng）太高，造成製件強度（dù）過低。

(2)濕度過大，造（zào）成一些塑料與水（shuǐ）汽（qì）發（fā）生化學（xué）反應，降低強度而出現頂出開裂。

(3)材料本身不適宜正在加工的環境或質量欠佳，受到汙染都會造成開裂（liè）。

4、機台方麵：

注（zhù）塑機塑化容量要適當，過小塑化不充分未能完全混合而變脆，過大時會降解。

注塑製品氣（qì）泡的（de）原因分析

氣泡（pào）(真空泡)的氣體十分稀薄屬於真空（kōng）泡。一般說來，如果（guǒ）在開模瞬間已發現存在氣泡是屬於氣體幹擾問題。真空泡的形成（chéng）是由於充注進塑料不足或壓力較低。在模具的急劇冷卻作用下，與型腔接角的燃料牽拉，造成（chéng）體積損失的結果。

解決（jué）辦法：

(1)提高注射能量：壓力、速度、時間和料量，並提高背（bèi）壓（yā），使充模豐（fēng）滿。

(2)增加料溫流動順暢。降低料溫減少收（shōu）縮，適當提高模溫，特別是形成真空泡部位的局部模溫。

(3)將澆口設置在製件厚的部份，改善噴嘴、流道和澆口的流動狀況，減少壓務的（de）消（xiāo）耗。

(4)改進模具排氣狀況。

注塑製品翹曲變形的原因分析

注塑製品變形、彎（wān）曲、扭曲現象的發生主要是由於塑料成（chéng）型時流動（dòng）方向的收縮率比垂直方向的大，使製件各向收縮率不同而翹曲，又由於注射充模時不可避免地在製件內部殘留有較大的內應力而引起（qǐ）翹曲，這些都是高（gāo）應力取向造成的變形的表（biǎo）現。所以從根本上說，模具設計決定了製件的翹曲（qǔ）傾向，要通過變更成型條（tiáo）件來抑製這種傾向是十分困難的，最終解決問題必須從模具設計和改良著手。這種現象的主要有以下幾個方麵造（zào）成（chéng）：

1、模（mó）具方麵（miàn）：

(1)製件的厚度、質量（liàng）要均勻。

(2)冷卻係統的設計要使模具型腔各部分溫度均勻，澆注係統要使料流對稱避免因流動方向、收縮率不同而造成翹曲，適當（dāng）加粗較難成型部份（fèn）的分流道、主流道，盡量消除型（xíng）腔內的密度差、壓力差、溫度差。

(3)製件厚薄的過渡區及轉角要（yào）足夠圓滑，要有良好的脫模性，如增加脫模餘度，改善模麵的拋光，頂出係統要保持平衡。

(4)排氣要良好（hǎo）。

(5)增加製件壁厚或增加抗翹曲（qǔ）方向，由加強筋（jīn）來增強製件抗翹曲能力。

(6)模具所用的材料強度（dù）不足。

2、塑料方麵：

結晶（jīng）型（xíng）比非結（jié）晶型塑料出（chū）現的翹曲變形機會多，加之結晶型塑料可利用結晶度隨（suí）冷卻速度增大而降低，收縮率變小（xiǎo）的結晶過程來矯正翹曲變（biàn）形。

3、加工方（fāng）麵：

(1)注射（shè）壓（yā）力（lì）太高，保壓時間（jiān）太長（zhǎng），熔料溫度太低速度太快（kuài）會造成內應力增（zēng）加（jiā）而出現翹曲變形。

(2)模具溫度過（guò）高，冷卻時間過短，使脫模時（shí）的製件過熱而出現頂出變形。

(3)在保持最低限度（dù）充料量下減（jiǎn）少螺杆轉速和背壓降低密度來限製內應力的產生。

(4)必（bì）要時可對容易（yì）翹曲（qǔ）變（biàn）形的製件進行模具軟性定形（xíng）或脫模後進行退米處理。

注（zhù）塑製品色（sè）條色線色花分析

這種缺陷的出現主要是采用色母粒著色的塑料製件（jiàn）較常出現的問題，雖然色母粒著色在色型穩定性（xìng）、色質純度和顏（yán）色遷移性等方麵均優於幹粉著色、染漿著色，但分配（pèi）性，亦即色粒在稀釋塑料（liào）在混合均（jun1）勻程度卻相對較差，製成品自然就帶有區域性色澤（zé）差異。主要解決辦法：

(1)提高加料段溫度，特別是加料段後端的溫度，使其溫度接近或略高於熔融段溫度（dù），使（shǐ）色母粒進（jìn）入熔融段時盡快熔化，促進與稀釋均勻混合，增加液態（tài）混合機會。

(2)在螺杆轉速一定的情況下，增加背壓壓力使料筒內的熔料溫度、剪切作用（yòng）都得到提高。

(3)修（xiū）改模具（jù），特別（bié）澆注係統，如澆口過寬，融（róng）料通過時，紊流效果（guǒ）差，溫度提升不高，於（yú）是就不均勻，色帶模腔，應（yīng）予改（gǎi）窄。

注塑製品收縮凹陷的（de）原因分析

注塑成型過程中，製品收縮凹陷是比較（jiào）常見的現象（xiàng）。造成這種情況的主（zhǔ）要原（yuán）因有：

1、機台方麵：

(1)射嘴孔太大（dà）造成融料回流而出現收縮，太小時阻力（lì）大料量不足出現收（shōu）縮。

(2)鎖模力不足造成飛邊也會出現收縮，應檢（jiǎn）查鎖模係統是否有問題。

(3)塑化量不足應（yīng）選用塑化量大的機台，檢查螺杆與料筒是否磨損。

2、模具方麵：

(1)製件設計要使壁厚均勻，保證收縮（suō）一（yī）致。

(2)模具的冷卻（què）、加溫係統要保證各部份的溫度一致。

(3)澆注係統要保證通暢，阻力不能過大，如主流道、分流道、澆口的尺寸要適當，光潔度要足夠，過渡區要圓弧過（guò）渡。

(4)對薄件應提高溫度，保證料流暢（chàng）順，對厚壁製件應降（jiàng）低模溫。

(5)澆口要對稱開設，盡量開設在製件厚（hòu）壁部位，應增（zēng）加冷料（liào）井容積。

3、塑料方麵：

結晶性（xìng）的塑料比非結晶性（xìng）塑料收縮曆（lì）害，加（jiā）工時要（yào）適當（dāng）增加料量，或在塑料中加成換劑，以加快結晶，減少收縮凹陷。

4、加工方麵（miàn）：

(1)料筒溫（wēn）度（dù）過高，容積變化大（dà），特別是前爐溫度，對流動性差的塑料應適當提高溫度、保證暢順。

(2)注射壓力、速度、背壓過低、注射時間過短，使料（liào）量或密度不足（zú）而收縮壓力、速度、背（bèi）壓過大、時間過（guò）長造成飛邊而出現收縮。

(3)加料量即緩衝墊過（guò）大時消耗注射壓力，過小時，料量不足。

(4)對（duì）於不要求精度的製件，在注射保壓完畢，外層基本冷凝硬化而（ér）夾心部份（fèn）尚柔軟又（yòu）能頂出的製件，及（jí）早出模，讓其在空氣或熱水中緩慢冷卻，可以使收縮凹陷平緩而不那麽顯眼又不影（yǐng）響使用。

注塑（sù）製品透明缺陷（xiàn）的原因分析

熔斑、銀紋、裂紋聚（jù）苯乙烯、有機玻璃（lí）的透明製件，有時候透過光線可以看到一些閃閃發光的細絲（sī）般的銀紋。這（zhè）些銀紋又稱爍斑或裂紋。這是由於拉應力的垂直方向（xiàng）產生了應力，使用權聚合物分子發重型（xíng）流動取（qǔ）向而與未取向部分折完（wán）率差異表現出來。

解決方法：

(1)消除氣體及其它雜質（zhì）的幹擾，對塑料充分幹燥。

(2)降低（dī）料溫，分段調節料筒溫度，適當（dāng）提高模溫。

(3)增加注射壓力，降（jiàng）低注射速度。

(4)增加或減少（shǎo）預塑背壓壓力，減少螺杆轉速。

(5)改（gǎi）善流（liú）道及型腔排（pái）氣狀況。

(6)清理（lǐ）射嘴、流道和澆口可能的堵塞。

(7)縮短成型周期，脫模後可用退火方法消除（chú）銀紋：對聚苯乙烯在78℃時保持15分鍾，或50℃時保持1小時，對聚碳酸酯，加熱到160℃以（yǐ）上保持數分（fèn）鍾（zhōng）。

注塑製品顏（yán）色不均（jun1）的原（yuán）因分析

造成（chéng）注塑製品顏色不均的主要原因及解決方法如下：

(1)著色劑擴散不良，這種情況往往使澆口附近出現花紋。

(2)塑料或著色劑熱穩定性差，要穩（wěn）定製件的色（sè）調，一定要嚴格固定生產條件，特別是料溫、料量和生產周期（qī）。

(3)對結晶型塑料，盡量使製件各部分（fèn）的冷卻速度一致，對於壁厚差異大的製件，可用（yòng）著色劑來掩蔽色差，對於壁厚較均勻的製件要固定好料溫和模溫（wēn）。

(4)製（zhì）件（jiàn）的造型和澆口形式，位置對塑料充填情況有影響，使製件的某些（xiē）局部產生色差，必（bì）要時要進行修改。

注塑製品顏色及光澤缺陷的原因分析

正常情況下，注塑製件表麵具有的光澤主要由（yóu）塑料的類型、著色劑及模麵的光潔（jié）度所決定。但經常也會因為一些其他（tā）的原（yuán）因造成製品的（de）表麵顏色及光澤缺陷、表麵暗色等缺陷。造成這種原因及解（jiě）決（jué）方法分析如下：

(1)模具光潔度差，型腔表麵有鏽跡等，模具排氣不良。

(2)模具的澆注係（xì）統有缺陷，應增大（dà）冷料井，增（zēng）大流道、拋光主流道、分流道（dào）和澆口。

(3)料溫與模溫偏低，必要時可用澆（jiāo）口局部加熱辦法。

(4)加工壓力過低、速度（dù）過慢、注射時間不（bú）足、背壓（yā）不足，造成密實性差而使表麵暗色（sè）。

(5)塑料（liào）要充分塑化，但要防止（zhǐ）料的降解，受熱要穩定，冷卻要充分，特（tè）別是厚壁的。

(6)防止（zhǐ）冷料進入製件，必要時改用自鎖式彈簧或降低噴嘴溫度。

(7)使用的再（zài）生料過多，塑料（liào）或著色劑（jì）質量差，混有（yǒu）水汽或其它雜質，使用的潤滑劑質量差（chà）。

(8)鎖模力要足夠。

注塑製品銀紋的原因分析

注塑製品銀紋，包括表麵氣泡和內部氣孔。造成缺（quē）陷的（de）主要原因是氣體(主要有水汽、分解氣、溶劑（jì）氣、空氣)的幹擾。具體（tǐ）原因分析如下：

1、機台方麵：

(1)料筒、螺杆磨損或過膠頭、過膠圈存在料流死（sǐ）角，長期受熱而分（fèn）解。

(2)加熱係統失控，造成（chéng）溫度過（guò）高而分解，應檢查熱電（diàn）偶、發熱圈等（děng）加熱元件是否有問題。螺（luó）杆（gǎn）設計不當，造成個解或容易帶進空氣。

2、模具方麵：

(1)排氣不良。

(2)模（mó）具中流道、澆口、型腔的磨擦阻力大，造成局部過熱而出現分解。

(3)澆口、型腔分布（bù）不平衡，冷卻係統（tǒng）不合理都會造成受熱不平衡而（ér）出現局部過熱或阻（zǔ）塞（sāi）空氣的通道。

(4)冷卻通（tōng）路漏水進入型腔。

3、塑料方麵：

(1)塑料濕度大，添（tiān）加再（zài）生料比例過多（duō）或含有（yǒu）有害性屑料(屑料極易分解)，應充分幹燥塑料及消除屑料。

(2)從（cóng）大氣（qì）中（zhōng）吸潮或從著色劑吸潮，應對著色劑也進行幹燥，最好在機台上裝幹燥器。

(3)塑料（liào）中添加的潤（rùn）滑劑、穩定劑（jì）等的用量過多或混（hún）合不均，或者塑料本身帶有揮發（fā）性溶劑。混合塑料受熱程度難以兼顧時也會出現（xiàn）分解。

(4)塑料受（shòu）汙染，混有其它（tā）塑料。

4、加工（gōng）方麵：

(1)設置溫度、壓力、速度、背（bèi）壓、熔膠馬達轉速過高造成（chéng）分解，或壓力、速度過（guò）低，注射時間、保壓不充（chōng）分、背壓過低時（shí），由於未能獲（huò）得高壓而（ér）密度不足無法熔解氣體而出現銀紋，應設置（zhì）適當的溫度、壓力（lì）、速度與時間及采用多段注射速（sù）度。

(2)背壓低、轉速快易使空氣進入料筒，隨熔料進入模（mó）具，周期過長時融（róng）料在料筒內受熱過長而出（chū）現分解。

(3)料量不足，加料緩衝墊（diàn）過大，料溫太低或模溫（wēn）太低都影響料的流動和成型壓力，促使（shǐ）氣（qì）泡的生成。

注塑（sù）製品有熔接縫的原因（yīn）分析

熔融塑料在型腔中由於遇到嵌件孔洞（dòng）、流速不連貫的區域、充模料流中斷的區域而以多股形式匯合時，因不能完（wán）全熔合而產生線性（xìng）的熔接縫。此（cǐ）外在發生澆口噴射充模（mó）也會生成熔接縫，熔接縫處的強度等性能很（hěn）差。主要原因分析如下：

1、加工方麵：

(1)注射壓力、速度過（guò）低，料筒溫度（dù）、模（mó）溫過低（dī），造成進入模具的融料過早（zǎo）冷卻而出現熔接縫。

(2)注射壓力、速度過高時，會出現噴射而出現熔接縫（féng）。

(3)應增加轉速，增加背壓壓力使塑料粘度下降，密（mì）度增加。

(4)塑料要幹燥（zào）好，再生料應少用，脫（tuō）模劑用量（liàng）太多或質量不（bú）好也會（huì）出現熔（róng）接縫。

(5)降低鎖模（mó）力，方便排（pái）氣。

2、模具方麵：

(1)同一型腔澆口過多，應（yīng）減少澆口或對稱設（shè）置，或盡量靠近熔接縫設置。

(2)熔接縫處排氣不良，應開設（shè）排氣係統。

(3)澆道過大、澆（jiāo）注係統尺寸不（bú）當，澆口（kǒu）開設盡量避免熔體在嵌件孔洞周圍流動，或盡量少用嵌件。

(4)壁厚變（biàn）化過大，或（huò）壁厚過薄，應使製件的壁（bì）厚均勻。

(5)必要時應在熔接縫處開設熔合（hé）井使熔接縫脫離製件。

3、塑（sù）料方麵：

(1)對流動性差或熱敏性的塑料應適當添加潤滑劑及穩定劑。

(2)塑料含的雜質多（duō），必要（yào）時要換質（zhì）量好的（de）塑（sù）料。

注塑製品震紋的原因分析

PS等剛性塑料製件在其澆口附近的表（biǎo）麵，以澆口為中心的形成密集的波紋，有時稱為震紋。產生原（yuán）因是熔體粘度過大而以滯（zhì）流形（xíng）式充模時，前端的料一接（jiē）觸到型腔表麵便很快冷凝收縮起來，而後（hòu）來的熔（róng）料又脹開（kāi）已（yǐ）收縮的冷料繼續前進過程的不斷交替使料流在前進中形成了表麵震紋。

解決方法：

(1)提高料筒溫（wēn）度特（tè）別是射嘴溫度，還應提高模具溫度（dù）。

(2)提高注射壓力（lì）與速度，使其快速充模型腔。

(3)改善流道、澆（jiāo）口尺寸，防（fáng）止（zhǐ）阻力過大。

(4)模具排（pái）氣要良好，要設置足夠大的冷料井。

(5)製件（jiàn）不要設計得過於薄。

注塑製品（pǐn）腫脹和鼓泡的原因分析

有些塑料製件在成型脫模（mó）後，很快在金屬嵌件（jiàn）的背麵或在特別厚的（de）部（bù）位出現腫脹或鼓泡。這是（shì）因為未完（wán）全（quán）冷卻硬化的（de）塑料在內壓（yā）罰的作用下釋放氣體膨脹造成。

解決措施（shī）：

1.有效的冷卻。降低模溫，延長（zhǎng）開模時間，降低料的幹燥與加工溫度。

2.降低充模（mó）速度，減少成形周期，減少流動阻力。

3.提（tí）高保壓（yā）壓力和時間（jiān）。

4.改善製件壁麵太厚或（huò）厚薄變化大的狀況。

以上就是深圳模具工（gōng）廠（chǎng）給大家分享的注塑製品開裂的原因分析，希望（wàng）能給大家有更多的了解與認知（zhī），若想了解更多模具資訊，歡迎進入我們的官網詳細了解！