這是一個經常遇到的問題（tí），但也（yě）比較容易（yì）解決。當用工（gōng）藝手段確實解決不了時，可從模具設計製（zhì）造上考慮（lǜ）進（jìn）行改進，一般是可以（yǐ）解決的。 

技巧（qiǎo）：出現此類問題時，要一邊注（zhù）塑一邊觀察注（zhù）塑機的螺杆（gǎn）的運動行程。特別要留意保壓（yā）完（wán）成時（shí）及熔膠完成時（shí）螺杆所處的位置。  

第一種情（qíng）況：注塑（sù）機螺杆（gǎn）熔膠位置達到設定值，注塑保壓完成時位置為0（殘餘膠量為0）。 可能造成（chéng）的原因：  

1、漏膠（jiāo）。出現這種情況，首先應立即檢查注塑機炮筒有無漏膠；注塑機射嘴（zuǐ）與模具主襯套之間配合位是否漏膠。如有漏膠，產品不滿膠則是當然的現（xiàn）象，應先排除。隻有在確認無熔膠泄漏的情況下，才進行下麵的（de）檢查（chá）。   

    當產品不滿膠，而又無膠體泄漏時，可能是膠量不（bú）夠。這時需要（yào）增加熔膠行程，增（zēng）加膠量。增加熔膠行程後要繼續一邊注（zhù）塑一（yī）邊觀察螺杆殘（cán）餘膠量、熔膠行程及產品的進膠情況。 

2、膠（jiāo）量不夠。增加熔膠行程後，產品進膠增加，說（shuō）明膠量不夠，需要繼續增加熔（róng）膠行程。當熔膠行程達到最大（dà）後，產品仍不滿膠，則需要更換大型號的注塑機。  

3、過膠介子漏（lòu）膠。如隨著熔膠行程（chéng）的增加，注（zhù）塑（sù）時產品的進膠量並沒有相應的（de）增加，則（zé）可能為注塑機的過（guò）膠介子漏（lòu）膠。 

檢查過膠介子漏膠的方法：保留某一注塑循環的產品於（yú）模腔內，改用手動射膠。注（zhù）塑壓力由小（xiǎo）變（biàn）大，觀察螺杆的前進量就可以判（pàn）斷過膠介子的漏膠情況。手動射膠時，螺杆不前進的，說明過膠介（jiè）子密封良好，不漏膠（jiāo）。在較大的注塑壓力下，螺杆有少許前進量，是允許的，此時不是熔膠泄漏，而是熔（róng）膠受壓何種收縮所致。 

   凡是出（chū）現產品不滿膠（jiāo）的（de）情（qíng）況，首先必須（xū）檢查注塑機炮筒（tǒng）、注塑機射（shè）嘴模具間有無漏膠的情況發生；其次是檢查注塑機螺杆前端的過膠介子（zǐ）有無漏膠。隻有排除了這兩種情況後，才能進行其它方麵的判定，下（xià）麵的判定方法，都（dōu）是建立在排除了這兩種情況後的情況下（xià），不再作（zuò）累述。  

第（dì）二種情況：注塑機螺杆能達到設定的熔（róng）膠行程，但達不到設定的注塑（sù）行程（chéng）（有殘餘膠量）。這種情況即是說：炮筒中有熔膠，但射不進模（mó）腔。 可能造（zào）成的原因（yīn）： 

1、熔膠的流動性不夠。

熔（róng）膠的流動性不夠，流動阻（zǔ）力大，膠體難以充填到模具中。出（chū）現這種情況的，又可能是如下原因造成： 

a）原料本身的流動（dòng）性差； 

b）炮筒的加工溫度設（shè）置過低或溫度（dù）沒有達到設定值，如溫度（dù）顯示不真實。 

c）模具溫度低，雖然炮（pào）筒中的膠體流動性好，但流入到模具流道（dào）中後，降溫過（guò）快，在模具流道中模腔中的流動性差，導致充膠不滿。  

2、注塑工藝參數設置不當。

注塑壓力低，膠體不能克服（fú）充膠阻力；注塑速度低，充膠時熔膠冷卻（què）時間（jiān）長，流動性降低，導致充膠（jiāo）阻力大；注塑保壓時間短，產品未充滿前（qián）就停止充填等（děng），都會（huì）導致（zhì）產品不滿膠。  

3、充膠通道堵（dǔ）塞。

由於冷膠（jiāo）、雜質或其它物質堵塞充膠通道而導致充不過膠，也會導致產品不滿膠。此時需（xū）要（yào）檢查注塑機射嘴、主流道、分流道、澆口等是否暢通，如有堵塞則需要清理幹淨。 

4、模具澆注係統有缺陷。

模（mó）具澆注係統的缺陷又分（fèn）為如下幾個方麵： 

a）流道太小（xiǎo）、太薄或太長（zhǎng），增加了（le）流體阻力（lì）； 

b）流道、澆口粗（cū）糙有傷痕，或有銳角，表麵粗糙度不良，影響（xiǎng）料流不（bú）暢；

c）冷料井設置（zhì）不當或未設置，冷（lěng）膠收集不完（wán）全，導（dǎo）致流道或澆口堵塞； 

d）澆口位置或數量設置不當，充膠阻力大於注塑壓力，膠體充不進模具中； e）模具排氣不（bú）良或排氣位（wèi）置設（shè）置不當，模具局部困氣導（dǎo）致產品（pǐn）充填不滿。 

5、產（chǎn）品設計不良。

產品（pǐn）結構設計不良，膠位設計不均勻，局部膠位太薄，導致產品填充不滿。

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