一．名（míng）詞解（jiě）釋（shì）

成型製品（pǐn）表（biǎo）麵開裂形成裂縫（féng）叫做裂紋（wén）。

圖1 裂縫示意圖

二. 故障（zhàng）分析及排除方法

1. 殘餘應力太高。在模具（jù）設計和（hé）製作方麵，可以采（cǎi）用壓力損失最（zuì）小，而且可以承受較高注射壓力的直接澆口，可（kě）將正向澆口改為多個針形點澆口或側澆口，並減小澆口（kǒu）直徑（jìng）。設（shè）計側澆口時，可采用成（chéng）型後可將破裂部分除去的凸（tū）片式澆（jiāo）口。在工藝操作方麵，通過降低注射壓力來（lái）減少殘餘（yú）應力是（shì）一（yī）種最簡便的方法，因為注射壓力與殘餘（yú）應（yīng）力呈正比例關係。應（yīng）適當提（tí）高料筒及模具溫（wēn）度，減小熔料與模具的溫度，控製（zhì）模內型胚的冷卻時間（jiān）和（hé）速度（dù），使取向分子連有較長（zhǎng）的恢複時間。

圖2 殘餘應力示意圖

2.外力導致殘餘應力集中。一般情況下（xià），這類故障總是（shì）發生在頂杆的周圍。出現這（zhè）類故障（zhàng）後，應認（rèn）真（zhēn）檢查和（hé）校調頂（dǐng）出裝置，頂杆應設置在脫模（mó）阻力最（zuì）大部位，如凸台、加強筋等（děng）處。如果設置（zhì）的頂（dǐng）杆數由於推頂麵積受到條件限製不可能擴大時，可采用小麵積多頂杆的方法。如果模具型腔脫模斜度不（bú）夠，塑件表麵（miàn）也會（huì）出現擦傷形成褶皺花紋。

3．成型原（yuán）料與金（jīn）屬嵌件的熱膨脹係數（shù）存在差異。對於金屬嵌件應進行預熱，特別（bié）是當塑（sù）件（jiàn）表麵的裂紋發（fā）生在剛開機時，大部分是由（yóu）於（yú）嵌件溫度太低造成的。另（lìng）外，在嵌件材質（zhì）的選用方麵，應盡量采用線膨脹係數接近（jìn）樹脂特性的材料。在選用成型原料時，也應盡可能采用高分子（zǐ）量的樹脂，如果必須（xū）使用低分子量的成型原料時，嵌件周圍的（de）塑料厚度應設計的厚一些。

4. 原料選用不當或不純淨。實踐表明，低粘度疏鬆型樹脂不容易產生裂紋。因此，在生產過程中，應結合具體情況選擇合適的（de）成型原料。在操作過程中，要特別注意不要把聚乙烯和聚丙烯（xī）等（děng）樹脂混（hún）在（zài）一起使（shǐ）用，這樣很容易產生裂紋。在成型過程中，脫模劑對於熔料來說也是一種異物，如用量不當也會引起裂紋，應盡量（liàng）減少其用量。

5. 塑（sù）件結（jié）構設計不良。塑件形（xíng）體（tǐ）結構中的尖角及缺口處最（zuì）容易產生應力集中，導致塑件表麵產生裂紋及破裂。因此，塑件形體結構（gòu）中的外角及內角都應盡可能采用最大半徑（jìng）做成圓弧。試驗表明，最佳過度圓弧半徑為（wéi）圓弧半徑與轉角處壁厚的比值為1:1.7。

圖3 製品設計不合理導致變形

6. 模（mó）具上的裂紋複（fù）映到塑件表麵上（shàng）。在注射成型過程中，由於（yú）模具受（shòu）到（dào）注射壓力反複的作用（yòng），型腔中具有（yǒu）銳角的棱邊部位會產（chǎn）生疲勞裂紋，尤其在冷卻孔附近特（tè）別容易產生裂紋。當模具型腔表麵上的裂紋複映到塑件（jiàn）表（biǎo）麵上時，塑件表麵上的裂紋總是以同一形狀在同一部位連續出現。出現這種裂紋時，應立即檢查裂紋對應的形腔表麵有（yǒu）無相同的裂紋。如果是由於複映作用產生裂紋，應以機械加工的方法修複模具。