導致注塑模具翹曲變形的原因是什麽呢？

注塑模具出現變形（xíng）、彎曲、扭（niǔ）曲現象，主要是由於塑料成型（xíng）時流（liú）動方向的收縮率比垂直方向的大，使製件各項收縮率不同而翹曲，又由於注射充模時，不可避免地在製件內部殘留（liú）有較大的（de）內應力而引（yǐn）起翹曲，這些都是高應力取向造成變（biàn）形的表現。

模具設計決定了製件的翹曲傾向，要通過變更成型條件來抑製這種傾向是十分困難的（de），解決問（wèn）題必（bì）須從注塑零件結構及模具設計和改良著手。

一（yī）、模具方（fāng）麵

1.製（zhì）件的厚度、質量要均勻。

2.冷卻係統的設計要使模具型腔各部分溫度均勻（yún）;澆注（zhù）係（xì）統要使（shǐ）料流對稱，避免因流動方向、收縮率不同而造成翹曲，適當加粗較難成型部份的分流道、主流（liú）道，盡量（liàng）消除型腔內（nèi）的密度差、壓力差、溫度差。

3.注塑模具製件厚薄的過渡區及轉角（jiǎo）要足夠圓滑，要有良好的脫模性，如增加脫模斜度，改善模麵的拋光（guāng），頂出係統要保持平衡。

4.排氣要良（liáng）好。

5.增加製件壁厚或增加抗翹曲方向，由加強筋（jīn）來增強製件抗翹曲能力（lì）。

6.模具所用的材料強（qiáng）度要足。

二（èr）、塑料方麵（miàn）

結晶型比非結晶型塑料出現（xiàn）的翹曲變形機會多，加之結晶型塑料可利用結晶度（dù）隨冷卻（què）速度增大而降（jiàng）低、收縮率（lǜ）變小的結晶過程來矯正翹曲變形。

三、加工方（fāng）麵

1.注射壓力太高，保壓時間太長，熔料溫度太低，速度（dù）太快，會造成內應力增加而（ér）出現翹曲變（biàn）形。

2.模具溫（wēn）度過高，冷卻（què）時間過短，使脫（tuō）模時的製件過熱而出現頂出變形。

3.在保持低（dī）限度充料量（liàng）下，減（jiǎn）少螺杆轉速和背壓、降低密度（dù）來（lái）限製內應力的產生。

4.必要時，可對容易翹曲（qǔ）變形的製件進行模具軟性定形，或脫模後進行退火處理。