1.脫模（mó）係統的設計原則

(1)推出平穩原則為使塑件或（huò）推件（jiàn）在（zài）脫模時（shí）不致因受力（lì）不均而變形，推件要均衡（héng）布置，盡量靠近組件收（shōu）縮包緊型芯，或者（zhě）難以脫模的部（bù）位，如塑件為細長管狀結構，盡量采用推管脫模（mó）。深腔類的塑（sù）件，有時既要用推（tuī）杆、又要用推（tuī）板，俗稱“又排（pái）又拉”。除了包緊力（lì），塑件對注塑模具加工（gōng）的真空吸附力有時也很大，在較大的平麵上，即使沒有（yǒu）包紫力，也要（yào）加推杆，或采用複（fù）合脫模或用透氣鋼排氣，大型塑件還可設置進氣閥，以這有包真空吸附而使塑件（jiàn）產（chǎn）生頂白、變形。

(2)推件給（gěi）力原則①推力點不但應作用在包緊力大的地方，還應作用在塑件剛性和強度大的地方，避免作用在薄壁部位。②作用麵應盡可能大一（yī）些，在合理的範圍內，推杆“能大不小”“能多不少”。

(3)塑件美觀原則①避免推件痕跡影響塑（sù）件外觀，推件位置應設在塑（sù）件隱蔽麵或非外觀麵。②對於透明塑件推件，即使在內表麵其痕跡也“一覽無遺（yí）”，因此選擇推件位置須十（shí）分（fèn）小心，有時（shí）必須和客戶一起商量確定。

(4)安全可靠原則

①脫模機構的動作應安全、可（kě）靠、靈活，且具有足夠強度和（hé）耐磨性。采用擺（bǎi）杆、斜頂脫模時，應提高摩（mó）擦麵的硬（yìng）度和耐（nài）磨（mó）性，比如淬火或表（biǎo）麵滲氮。摩擦麵還（hái）要開設潤滑槽，減小摩擦阻力。

②推（tuī）出行程應保證塑件完全（quán）脫離塑膠模具（jù）。

③螺紋自動脫（tuō）模時，塑件必須有可靠的防轉（zhuǎn）措施。

④塑膠模具複位杆的（de）長度應保證在合模後與（yǔ）定模板有0.05~0.10mm的間隙，以免（miǎn）合模時（shí）複位杆阻礙分（fèn）型（xíng）麵貼（tiē）合，

⑤複位杆和動模板（bǎn）至（zhì）少應有（yǒu）30mm的導向配合長度（dù）。複位彈（dàn）簧是幫助推杆板在合模之前退回（huí）複位，但（dàn）複位彈簧容易失效，且沒有衝擊力，如果（guǒ）塑膠模具的推杆板必須在合模之前退回原位(否則會發生（shēng）撞模等安全事故（gù）)，則應（yīng）該（gāi）再加機械先複位機構。

(5)方（fāng）便加工原則①圓推杆和（hé）圓孔加（jiā）工簡（jiǎn）單快捷，而扁推杆和方孔加工（gōng）難度大，應避免采用。②在不影響製品脫模和位置足夠（gòu）時，應盡量采用大小相同的推（tuī）杆，以方便加工。

2.脫模力的計算

注塑模具脫模係統設計原則，脫模力必須大於（yú）塑件對注塑模具加工的（de）包緊力和黏附力。包緊力的大小與塑（sù）件的收縮率、塑（sù）件的壁厚和形狀及大小A所成的塑（sù）件剛度有關，還與（yǔ）型芯和型腔表麵的粗糙度及加工紋路等因素所形成的摩擦阻力、塑件材料以及（jí）注（zhù）射壓力、開模時間、脫模斜度等有關。黏附力的大小則（zé）與模具型腔的表（biǎo）麵（miàn）粗糙度、注（zhù）塑模具加工塑件和模具型腔的接觸麵積有關。在計算和（hé）確定脫模力時，一般隻考慮主要因素，進行近似計算，並使確定的脫模力大於上述諸因素所形成的阻力。脫模力在開（kāi）模的瞬間很大（dà），所以計算的脫模力為初始脫模力（lì）。

對於一般塑件和通孔殼形塑件，初始脫模力按下式計算：Q=Lhp(fcosa-sina)式中Q-初始脫模力（lì）;A=0.05~0.10mmL-型芯或凸模被包緊部分的斷麵周長，cm;h-被包緊部分的深度（dù），cm;p-由塑件收（shōu）縮率（lǜ）產生的單位麵積上的（de）正壓力，一般取7.8~11.8MPa;f-摩擦因數，一般取0.1~0.2;α-模斜度。

注塑模具（jù）脫模係統設計（jì）原則（zé），按公式計算的脫模力，應當考慮注塑模具加工塑件材料對（duì）型芯（xīn）的黏附力（lì）以及塑件（jiàn）剛性等因素的影響，加以修正，確定實（shí）際脫模力，從而選用相應的標準推杆直徑及數量和分布。對於不通孔（kǒng）的殼形（xíng）塑膠模具塑件脫模時，需克服大氣壓力造（zào）成的阻力QH(黏附力)，即QH=1(標準大氣壓)xS=S式中，S為垂直於推出方向的（de）投影麵積，c㎡.1個標準大氣壓等（děng）於101kPa.所以，其總的脫模力(Q總（zǒng）)為0Q總=Q+QH計算時，為使脫模（mó）力（lì）(Q總)大於諸因素造成的阻力，還需修正，以確定實際的（de）脫模力。