熔體注入型（xíng）腔後先在模具腔（qiāng）壁上形成一層薄的表殼，當這層表殼在充模過程中受到後續熔料（liào）的擠壓時，就會導致熔體破裂。

一旦（dàn）很薄的（de）表殼被撕破或發生移動，塑件表麵即產生搓（cuō）痕或皺紋（wén）。例（lì）如（rú），在熔體指數較小的低（dī）密度聚乙烯塑件上，其表麵徑（jìng）常（cháng）可以看到明暗交替（tì）的條形區域，其產生的部（bù）位一般離澆口有一定距離，並遍布整個表麵，尤其是薄壁塑件最容易產生（shēng）這類故障，這主要是由於熔料在充填小熔腔尚未結束前受到較大（dà）的壓力，導致熔體破裂，形成表麵缺陷。

通常，減（jiǎn）慢熔料在充模過程中的冷卻速度和表殼（ké）層（céng）的形成速率是消除這類故障的最好辦法，可以（yǐ）通過適當（dāng）提高模具溫度或提高熔體破裂部位的局部溫（wēn）度來排除這一故障。對於模腔表麵的局部加（jiā）熱（rè），可利用安裝在澆口附近及熔體破裂部位的（de）小型管式電加熱器來（lái）實現。

熔料的流動特性與其流變性能有關，還與決定熔料在模具入口處剪切速率的澆口截麵積有關。當澆口尺寸（cùn）很小而注射速率很高時，熔（róng）料是以細而彎曲的射流態注入型腔的，若熔（róng）料的冷（lěng）卻速度很快，就會與後續（xù）充（chōng）模的不規則流料熔合不良，導致澆口附近產生表麵（miàn）混（hún）濁及斑紋。有時，少量冷料會沿著模腔表麵移動，使表麵混濁及斑（bān）紋產生在離澆口較遠的部位。

通常，結晶型聚合物注射時產生的表麵混濁及斑紋較難（nán）排（pái）除，因為這類樹脂的熔融溫（wēn）度相當高，與非結晶型聚合物相比，結晶型（xíng）聚合物的固化速度快，加工溫度區域窄，而且在壁（bì）厚（hòu）急劇變化（huà）和（hé）熔料突然改變流（liú）動方向處產生的不規則流動熔料與其餘熔料（liào）在型腔中熔合的時間也比較短，很容易產生表麵混濁及斑紋。

對於排（pái）除這類故障，在工（gōng）藝操作方麵（miàn），應適當提高模（mó）具，料筒及噴（pēn）嘴溫度，降低注射時螺杆的前進速度（dù）。

在模具操作方麵，應擴大澆口尺寸，優先選用（yòng）扇形澆口，如果采用隧道型澆口，其頂部尺寸（cùn）太小會（huì）使澆口處的殘料雜質影響充模，加劇（jù）流料的不（bú）規則流動，應適當加大其頂部尺寸；若模具排氣不良，也會影（yǐng）響流料的規則性流動，應予以改進。此外，應減（jiǎn）少潤滑劑的用量並選（xuǎn）擇適宜的品種（zhǒng）。