(1)酚（fēn）醛塑（sù）料模具

①成（chéng）型性好，適用於壓（yā）塑成型，部分適用於（yú）擠塑成型，個別適用於注射成（chéng）型;

②含水分、揮發物，應預熱、排氣。不預熱者應（yīng）提高模溫及成型壓力並注意排（pái）氣;

③收縮及方向性一般比氨基塑料模（mó）具大;

④模溫對流動性影響大，一般超過160℃時流動性迅速下降;

⑤硬（yìng）化速度（dù）一般比氨（ān）基慢，硬化時放出熱量大，厚壁大型塑件內部溫（wēn）度易過高，故易發生硬化不勻及過熱。

(2)氨基塑料模具（jù）

①成型收縮率大，脲甲醛塑料模具等不宜壓注大（dà）型塑（sù）件;

②流動性好，硬化速度快，故預熱及成型溫度要適當，裝料、合模及加壓速度要快;

③含水分（fèn）揮發物多，易（yì）吸（xī）濕（shī）、結塊，成型時應（yīng）預熱幹燥，並防止再吸濕（shī），但過於幹燥則流（liú）動性下降。成型時有水分及分解物，有弱酸性（xìng），模具應鍍鉻，防止腐蝕，成型時應排氣;

④成型溫度對塑件質量影（yǐng）響較大。溫（wēn）度過高易發生（shēng）分（fèn）解、變（biàn）色、氣泡、開裂（liè）、變形（xíng）、色澤不勻;溫度低時流動性差，不光澤，故應嚴格控製成型溫度;

⑤料細、質量體積（jī）大、料中充氣多，用預壓錠成型大塑件時易發生波紋及流痕，故一般（bān）不宜采用;

⑥性脆，嵌件（jiàn）周圍易應力集中，尺寸穩定性差;

⑦儲存期長、儲存溫度（dù）高時，會導致流動性迅速下降。

(3)有機矽塑料模具

①流動性好，硬化速度慢，用於壓塑成型;

②要較高溫度壓製;

③壓塑成型後要經高溫固化處理（lǐ） 成型特性。

(4)聚（jù）矽氧烷

①主要用於低壓擠塑成（chéng）型，封裝電（diàn）子元件等。一般成型壓力為4至10MPa,成型溫度為 160至180℃;

②流動性極（jí）好、易溢料、收縮小、儲存溫度高，流動性會（huì）迅速下降;

③硬化速度慢、成型後需高溫固化、易（yì）發生後收縮，塑件厚度大於10mm時（shí）應逐漸升溫和適當延長保溫時間，否則易脆裂;

④用於封裝集成電路等電（diàn）子元件時，進料口位置及截麵應（yīng）注意防止融料流速太快，或直（zhí）接衝擊（jī）細弱元件，並宜在進料口相對方向開設溢料槽，一（yī）般常用於一模多腔，主流道截麵不宜過小。

(5)環氧樹（shù）脂

①流動性好，硬（yìng）化速度快;

②硬（yìng）化（huà）收縮小，但熱（rè）剛性差不易脫模（mó）;硬化時一般不需排氣，裝料後應立即加壓;

③預熱溫（wēn）度一般為80至100℃,成型溫度為140至170℃,成型壓力一般（bān）為10至20MPa,保持（chí）時間一般在0.6min/mm;

④常（cháng）適用於澆注（zhù）成型及低壓擠塑成型，供（gòng）封裝電子元件等。

(6)玻璃纖維增強塑料模具

①流動性比一般塑（sù）料（liào）模具差，但物料滲入力（lì）強，飛邊厚，不易去除。故選擇分型麵時，應注意飛邊方向。上、下模及鑲拚件宜取整體結構，若采用組合結構，其裝配間隙不宜（yí）取大，上、下模可拆的成型零件（jiàn）宜取1T8至1T9級間隙配（pèi）合;

②收縮小，收縮率一般取0.1%至0.2%,但有方（fāng）向性，易出現熔接不良、變（biàn）形、翹曲、縮孔、裂紋、應力（lì）集中和樹脂填料分布不勻等現象。薄壁件易碎，不易脫模，大麵積塑件易發生波紋及物料聚積等現象;

③成型（xíng）壓力大，物料滲擠力大，模具型芯和塑件嵌件應有（yǒu）足夠的強度，以防變形、位移（yí）與損壞，尤其是細長型芯與型腔間空隙較小時更應注意;

④質量體積（jī）、壓縮比都比一般塑料模具大。故設（shè）計（jì）模具時應取較大的加料室，一般物料體積取（qǔ）塑件體積的2~3倍;

⑤適宜於成型通孔，避免成型如直徑5mm以（yǐ）下的盲（máng）孔。大型塑件盡量不設計小孔。孔間距和（hé）孔（kǒng）邊距宜取大值，大密度排列的小孔不宜壓塑成型。成（chéng）型盲孔時，其底部應成半（bàn）球麵或圓（yuán）錐麵，以利於物（wù）料流動。孔徑與（yǔ）孔深之比（bǐ）一般取1:2至1:3;

⑥加壓方向宜選塑件投影麵大的方向，不（bú）宜選尺寸精度高的部位和嵌件（jiàn）、型（xíng）芯的軸線（xiàn）垂直方向;

⑦模具脫模斜度宜取1°以上。頂杆應有足夠（gòu）的強度，頂出力分布均勻，頂杆不（bú）宜兼作型芯;

⑧快速成型料可在成型溫度下脫模，慢速成型料（liào）的模具應（yīng）有（yǒu）加熱及強冷卻的措施（shī）。

1.熱塑性塑料模具

熱固性塑（sù）料（liào）模具（jù）設（shè）計，熱塑性塑料模（mó）具質輕，密度為0.83至2.20g/cm3;電絕緣性好，不導電及耐電弧等;化學穩（wěn）定性好，能耐一般的酸（suān）、堿、鹽及有機溶劑;有良好的（de）耐磨性和潤滑性;比強（qiáng）度高;著色性好，東（dōng）莞市馬（mǎ）馳科注塑模具廠可以采用噴塗、熱壓印等方法獲得各種外觀顏（yán）色的塑件（jiàn）;可以采用多種成型方法加（jiā）工，生產效率高。缺點主要是耐（nài）熱性差，熱膨脹係（xì）數大（dà），尺寸穩定性差;在載荷作用下易老化等。

(1)聚苯乙烯(PS)

①無定形塑料模具，吸濕性（xìng）小，不易分解，性脆（cuì）易（yì）裂，熱膨脹係數大（dà），易產生內（nèi）應力;

②流動性較好，溢邊值0.03mm左右;

③塑件壁厚應均勻（yún），不宜有嵌件、缺口、尖角，各麵應圓滑連接;

④可用螺杆（gǎn）或柱（zhù）塞式注射機加工，噴嘴（zuǐ）可用直通式或自鎖式;

⑤宜用高料溫，高模溫，低（dī）注（zhù）射壓力，延長注射時間有利於（yú）降低內應力，防止縮孔、變形，但料（liào）溫高易出銀絲，料溫低或脫（tuō）模劑多則透明性差;

⑥可采（cǎi）用各（gè）種形式澆口，澆口與塑件應圓弧（hú）連接，防止去除澆口時損壞塑件。脫模斜度宜取2°以上，頂出均勻以（yǐ）防脫模不良發（fā）生開（kāi）裂、變形，可用熱澆道結構。

2.注塑模具設計注意事項：

①塑件形狀及壁厚特別應（yīng）考慮有利於料流暢通填充型腔，盡量（liàng）避免尖角、缺口。

②脫模（mó）斜度（dù）應取大，含（hán）纖維15%的（de）可取1°至2”，含纖維30%的可取 2"至3” 當不允許有脫模斜（xié）度時則應避免強（qiáng）行脫模，宜采用橫向（xiàng）分型結構。

③澆注係統截麵宜大，流程平直而短，以利於纖維均（jun1）勻分散（sàn）。

④設計（jì）進料口應考慮防止（zhǐ）填充不足，異向性（xìng）變形，纖維分布不勻，易產生熔接痕等因素。進料口宜取薄膜、竃薄、扇（shàn）形、環形及多點式以使料流亂流，纖維分散，以減少（shǎo）異向性，不取針狀進料口，進（jìn）料口截麵（miàn）可（kě）適當增大，其長度（dù）應短。

⑤模具型芯、型腔應有足夠剛性及強度。注塑模具應淬硬、拋光，選用耐磨鋼（gāng）材，易磨損部位應便於修換。

⑥注塑模具應設有排氣溢料槽，並宜設於易發生熔接痕部位。

⑦頂出應均勻有力，便（biàn）於修換。