產品完成一個成形周期後開模（mó），產品會（huì）包裹在（zài）模具的一邊（biān），必須將其（qí）從模具上取下來，此工作必（bì）須（xū）由頂出（chū）係（xì）統來完成．它是整套模具結構中（zhōng）重要組成部分，一般由頂出，複位和頂出導向等三部分組成．

1、按動力來分（fèn）

1、手動（dòng）頂出: 當模具開模（mó）後，由人工操縱頂出係統頂出產品．它可使（shǐ）模具結構簡化，脫（tuō）模平（píng）穩，產品不易變形．但工人勞動強度大，生產率低，適用範圍不廣．一般在（zài）手動旋出螺紋型芯時使用．　

2、機（jī）動頂出: 通過注射機動力（lì）或加設之馬達來推動脫模機（jī）構頂出產品（pǐn），它可通過機台（tái）上的頂杆推頂針板（bǎn），來達到脫模目的．也可在公母（mǔ）模板上安裝（zhuāng）定距（jù）拉杆或鏈條，靠開模力拖動頂出機構頂出產品，調模時必須（xū）注意（yì）控製開模行程，適用於頂出係（xì）統在母模側之模具．

3、液壓頂出: 在（zài）模具上安裝專（zhuān）用油缸，由（yóu）注射機控製油缸動作，其頂出力速度和時間都可通過液壓係（xì）統來調節，可在合模之前頂出（chū）係統先回位．

4、氣動頂出: 利用壓縮空氣在模具上設置氣道和細小的頂出氣孔，直接將產品吹出．產品上不留頂出痕跡，適用於（yú）薄件或長筒形產品．

2、按（àn）模（mó）具結構分

一次頂出機構，二次頂出機（jī）構，母模頂出機構，澆注係（xì）統頂出機構，螺紋頂出機構等．

設計原則:

1、選擇（zé）分模麵時盡量使產（chǎn）品留在有脫模機構的一邊，

2、頂出（chū）力和位置平衡，確保產品不變形，不頂（dǐng）破．

3、頂針須設（shè）在（zài）不影響產品外觀和功能處．

4、盡量使用標準件，安全，可靠有利於製造和更換．

頂出係統形式多種多樣，它與產品之形（xíng）狀，結構和塑（sù）料（liào）性能有關，一般有頂杆，頂管，推板，頂出塊（kuài），氣壓，複合式頂出等．

3、頂杆

它是頂出機構中最簡單（dān），最常見（jiàn）的一種形式，其截麵積形式主要有（yǒu）如下：

1.圓形因圓形製造（zào）加工（gōng）和（hé）修（xiū）配方（fāng）便，頂出效果好，在生產（chǎn）中應用最廣泛．但圓形（xíng）頂出麵積相對較小，易產生（shēng）應力集中，頂穿（chuān）產品，頂變（biàn）形等不良．在脫模斜度小，阻力大（dà）等管形，箱形產品中盡量（liàng）避免使（shǐ）用．當頂（dǐng）杆較細長時（shí），一（yī）般設置成台階形的有托頂針，以加強剛度，避免彎曲（qǔ）和折斷．

設計要點:

1、頂出位置應設置在阻力大處，不可離鑲件或型芯太（tài）近，對於箱（xiāng）形類等深腔模具．側麵阻力最大，應采用頂麵和側麵同時頂出方式，以免產品變形頂破．

2、產品阻（zǔ）力均衡時，頂杆應對稱設置，使受力平（píng）衡．

3、當有細而深之加強（qiáng）筋時，一般在其底部設置頂杆．

4、若模（mó）具上有鑲件，頂針設在其上（shàng）效果更（gèng）佳．

5、在產品進（jìn）膠口處避免設置頂（dǐng）針（zhēn），以免破（pò）裂．

6、當產品表麵（miàn）不允許有頂（dǐng）出痕跡時，可設置頂出耳再剪（jiǎn）除．

7、對於薄肉產品在分流道上設置頂（dǐng）針（zhēn），即可將產（chǎn）品帶出．

8、頂針與頂針孔配合，一般為間隙配合．如太鬆易產生毛邊，太緊（jǐn）易造成卡死．為利於（yú）加工和裝配（pèi），減少（shǎo）摩擦麵，一般在模仁上預留10—15mm之配（pèi）合長度，其餘部分擴孔（kǒng）0.5—1.0mm成（chéng）逃（táo）孔．

9、為防止頂針在生產時轉動，須將其固定在頂針（zhēn）板上，其形式多種多樣，須根據頂針大小，形狀，位置來具體確定，在此不一一列舉．

10、頂（dǐng）出係統托模以後在進行下一周期生產時，必須退回原處，其形式主要有強製回位，拉杆回（huí）位，彈簧回位，油缸等．

4、頂管

又叫司筒或套筒頂針（zhēn），它適用於環（huán）形筒形或帶中心（xīn）孔之產品（pǐn）頂出．由於它是全周接觸，受力均勻，不（bú）會使產品變形，也不易留下明（míng）顯頂出痕跡，可提高產品同（tóng）心度．但對於周（zhōu）邊肉厚（hòu）較薄之產品避免使用（yòng），以免加工困難和強度減弱，造成損壞．

5、推板

此形式適用於各種容器，箱形，筒形和細長帶中心（xīn）孔之薄件產品．它頂出平穩均勻，頂（dǐng）出力大，不留頂出痕．一般會有固定（dìng）連接，以免生產中或托模時將推板（bǎn）推落．但（dàn）隻要導柱足夠長，嚴格控製托模行程，推板也可不固定．

推板與型芯之間的配合須順暢，防止摩擦或卡（kǎ）死，也必須防止塑（sù）料滲入（rù）間隙中，當（dāng）產品為盲孔時，會因真空吸附造成脫模困難和產品變形，一般會在公模上（shàng）設置一菌形閥，在頂出時菌形閥（fá）打開，進入空氣（qì），使脫模順暢．它可用彈簧（huáng）回位，也（yě）可跟頂出裝置連在（zài）一起兼作頂（dǐng）杆作用（yòng）．

6、頂出塊

有些帶突緣或尺寸較大（dà）之產品，為便於（yú）加工（gōng）和（hé）脫模，常設（shè）計成頂出塊形式頂出．大（dà）多其平麵為分模麵，下麵有兩支或（huò）數支較大直徑（jìng）頂杆連接，頂出麵積較大，平穩．在有成形麵和尺寸較大之模具中應用較廣泛．

7、氣壓頂出

當產品為深腔薄肉件（jiàn）時，用壓（yā）縮空氣頂出，簡（jiǎn）單而（ér）有效．可在公（gōng）模仁上設置一（yī）些細小進氣孔，也可（kě）設置菌形杆，開模後通入5—6個大氣壓之壓縮空氣，使彈簧壓縮開啟閥門，高壓空氣進入產品與公模仁之間，使產品脫模．但對於箱（xiāng）形產品，因氣體進入會使側壁橫向（xiàng）摳張（zhāng），而使空氣漏掉，這時應配與推板配合使用．

8、複合頂出

受產品形狀影響，多數模具采用兩（liǎng）種以（yǐ）上頂（dǐng）出方式，以便達（dá）到理（lǐ）想的頂出效果，具體形式須根據產品和模具結構來定，在此不（bú）作（zuò）具體敘（xù）述．

9、其它（tā）頂出（chū）方式

9.1點狀進膠澆道自（zì）動脫落

點澆口在母（mǔ）模一邊，為取出膠道，須加設一分型麵（miàn）．開模後一般由人工取出膠道，造成操（cāo）作麻煩，生產率降（jiàng）低，為適（shì）應（yīng）自動化生產，最好設計成自（zì）動脫落（luò）裝置，使膠道在頂出（chū）時自（zì）動脫落．

a.側凹（āo）拉斷  在分流（liú）道盡頭鑽一斜孔（kǒng），開模後拉（lā）出（chū）膠道，由中心頂杆頂出．

b.拉料杆拉斷  由拉料杆拉出膠道，開模一定行（háng）程後限位杆帶動推（tuī）板將膠道推落．

c.母模推板推脫（tuō）  開模時母模板與母模推板先分型，膠道留在（zài）母模板與母模一起（qǐ）移動一定行程後，限位杆限製推（tuī）板移動，推板與模板分開，膠道被拉斷而自動脫落．

d.頂針（zhēn）拉（lā）斷  對於細長深腔模具，可在母模設置一頂出係統，開模後以限位杆行程使頂針反向（xiàng）頂出（chū）膠道，產品由推板（bǎn）推出，此方式與開模行程有關，應用（yòng）較特殊．

9.2母模側頂出方式

一般的產品都會留在公模側頂出，但有些產品因形狀（zhuàng）特殊或產（chǎn）品特殊要求，頂出裝置必須設（shè）在母模．因母模是固定的機台（tái），頂杆無法作用在頂板上，必須借助開模力或外（wài）力來完（wán）成．常見的有油缸，電動（dòng），拉勾等．

9.3螺紋頂（dǐng）出（chū）

因（yīn）螺紋與一般產品形（xíng）狀特殊，必須旋轉頂出（chū）或側向脫模，根據產品複雜程度（dù）和產量，一般有采用手動（dòng）和機動兩（liǎng）種方式．

1）強製脫螺紋

a. 對於本身彈性（xìng）強之塑料(PP . PE)，可利用其彈性進（jìn）行強製脫模而（ér）不會損壞螺牙．

b. 用具有彈性的珪橡膠做成螺紋（wén）型芯（xīn），開模時用彈（dàn）簧（huáng）先退出型芯中頂（dǐng）杆，使橡膠型芯產生向內收縮，再用頂針將產品脫（tuō）出．此方式能簡化模具結構，但（dàn）橡（xiàng）膠型（xíng）芯（xīn）壽命較短，隻適用於小批量生產（chǎn）．

c. 有些螺紋可通過半（bàn）圓（yuán）滑塊或型環成形，用兩個對（duì）半滑塊合起來組成完整（zhěng）螺紋或產（chǎn）品（pǐn）頂出後用手，

2）電機將螺紋旋出．

螺紋脫出時必須作相對轉動（dòng），模具上必須要有止轉裝置來保證．

a. 外部止動  模具（jù）母模設有止轉花紋，公模仁回（huí）轉時產品可（kě）自（zì）動脫落．

b. 內部止動  有內螺紋之產品在公模仁頂麵設置止轉形式，脫模時止動模仁旋轉並軸向頂（dǐng）出螺紋可脫出（chū），注意止動模仁螺距必須與產品螺距一致（zhì）．

c. 產品端麵止動  在產品（pǐn）端麵設置止動小凸點，型芯旋轉時推板將產品頂出（chū）．

小（xiǎo）型產品有側澆口時，隻頂（dǐng）出（chū）膠道也可將產品（pǐn）帶出，但對（duì）於軟（ruǎn）性塑料則避免使用．

型芯旋轉驅（qū）動方式  常（cháng）用（yòng）的有人工，電動，油（yóu）缸，氣（qì）缸，液壓馬達及大（dà）螺距絲杆螺母驅動等方式，一般來講，旋轉機構在（zài）設計時，產（chǎn）品有幾扣螺紋，螺紋型芯就必須轉幾（jǐ）圈．

冷卻係統

冷卻係（xì）統之設計規則 設計冷卻係統的目的在於（yú）維持模具適當而有效率（lǜ）的冷卻。冷卻孔道應（yīng）使用標準尺寸，以方便加工與組裝（zhuāng）。設計冷（lěng）卻係統時，模具設（shè）計（jì）者必須根據塑件的肉厚與體積決定下列設計參數：冷卻孔道（dào）的位置與尺（chǐ）寸、孔道的長度、孔道的（de）種類、孔道的配置與（yǔ）冷卻係統之設計規則。

設計冷卻（què）係統的目的在於維持適當而有效率的冷卻。冷卻孔道應使用標準（zhǔn）尺寸，以方便（biàn）加工與組裝。設計冷卻係統時，模具設計者必須根據塑件的肉厚（hòu）與體積決定下列設計參（cān）數：冷卻孔道的位置與尺（chǐ）寸（cùn）、孔（kǒng）道的長度、孔道的種類（lèi）、孔道的配置與連接、以及冷卻劑的流動速率與熱傳性質。 

1、冷卻（què）管（guǎn）路的位置與尺寸 
要維持經濟有效的冷卻時間（jiān），就應避免塑件肉厚過大。塑件所需的冷卻時間隨其肉厚增加而（ér）急速增長。塑件肉厚應該盡可能維持均勻，例如圖6-56的設計。冷卻孔道最（zuì）好設置是（shì）在公模塊與母模塊內（nèi），設在模塊以外的冷卻（què）孔（kǒng）道比較不易精確地冷卻模具。

通常，鋼（gāng）模的（de）冷卻孔道與模具表（biǎo）麵、模（mó）穴或模心的距離應（yīng）維持為冷卻孔道直徑的1~2倍，經驗要求，鋼材冷卻孔道要維持（chí）1倍直徑的深度，鈹鋼合金要1.5倍直徑的深度，鋁材要2倍直徑的深度。冷卻孔道（dào）之間的間距應維持3~5倍直徑（jìng）。冷卻孔道（dào）直（zhí）徑通常為10~14 mm（7/16~9/16英吋），如圖（tú）6-57所示。

                                                

2、流動速率與（yǔ）熱傳 
塑件兩側的溫度應維持在最小的差異，緊配塑件溫（wēn）差應維持在10℃以（yǐ）內。當冷卻劑之流動從層流轉變為擾流，熱傳效果變佳。層流在層與層之間僅以熱傳（chuán）導傳熱；擾流則以徑向方向質傳，加上熱傳導和熱對流兩種方（fāng）式傳熱，結（jié）果，熱傳效率顯者增加，如圖6-58所示（shì）。應注意確保冷卻管路之各部份的冷卻劑都是擾流。

當（dāng）冷卻劑到達擾流流動狀態後，流速的增加對於熱傳的改善很有限，所以，當雷諾數超過10,000時，就不須（xū）再增加冷卻劑的流動速率，否則，隻會（huì）小幅地改善熱傳，卻造成冷卻管（guǎn）路的高壓力，需要更高的（de）幫浦費用。圖（tú）6-59說明了一旦冷（lěng）卻劑變成擾流後，更高的冷媒流動速率並無法改善熱傳速率或冷（lěng）卻時間（jiān），但是壓力降與幫浦成（chéng）本卻顯著提高。

冷卻劑會向阻力最低的路（lù）徑（jìng）流動。有（yǒu）時候（hòu）可以嚐試使用限流塞將冷卻劑引導流向熱負荷（hé）較高的冷卻孔道。氣隙會（huì）降低熱傳效（xiào）率，因（yīn）此，應嚐試消除鑲埋件與模（mó）板之（zhī）間的氣（qì）隙，以及冷（lěng）卻管路內的氣泡。 

模流分析軟件的冷卻分析可以協助發（fā）現與修正靜止冷卻管路和快（kuài）捷方式冷卻管路，以及冷卻管路的高壓力降。

排氣係統

注塑模（mó）的排氣是模具設計（jì）中的一個（gè）重要問題，特別是在快速注塑成型中對注塑（sù）模的排氣要求就更（gèng）加嚴格。 

1、注（zhù）塑模中氣體的來源： 
1、澆注係統和（hé）模具型（xíng）腔中存有的（de）空氣。 
2、有些原料含（hán）有未被幹燥排除（chú）的水分，它們在高溫下氣化成（chéng）水（shuǐ）蒸（zhēng）氣（qì）。 
3、由於注塑時溫度過高，某些性質不穩定（dìng）的塑料發生分解所產生的氣體。 
 4、塑料原料中的某些添加劑揮發或相互發生化學反應所（suǒ）生成的氣體

2、注塑模的排氣不良，將會（huì）給塑（sù）件的質量等諸多方麵帶來一係列的危害。主（zhǔ）要表現如下： 

1、在注塑（sù）過（guò）程中，熔體將取代型（xíng）腔中的氣體，如果氣體排出不及時，將會造成熔（róng）體充（chōng）填困難，造成注射量不足而不能充滿型腔（qiāng）。 

2、排除不暢的氣體會在型腔（qiāng）內形成高壓，並在一定的壓縮程度下滲人塑料內部，造成（chéng）氣孔、組織疏鬆、空洞（dòng）、銀紋等（děng）質量缺陷。 

3、由於（yú）氣體被高度壓縮，使得型（xíng）腔內溫度急劇上升，進而引起周圍熔體分（fèn）解、燒灼、使塑件出（chū）現局部碳化和燒焦現象。它主要出現在兩股熔體的合流處，死（sǐ）角及澆口凸緣處。 

4、氣體的排除不（bú）暢（chàng），使得進入（rù）各型腔的熔體速度不同，因此，易形成流動痕和熔合痕，並使塑（sù）件的力（lì）學性能降低。 

5、由於型腔中氣體的阻礙，會降低充模速度（dù），影響成型周期，降低生產效率。

3、排氣槽設計要點：

1、排氣槽盡量放（fàng）在分型麵的凹模一邊，方（fāng）便模具的製造與清理；

2、盡量設在料流末端和塑件壁厚較大部分（fèn）；

3、排氣方向不應朝向操作人員，並應加工成曲線或折彎（wān）狀態，以免氣體噴射時燙（tàng）傷工人；

4、排氣槽寬度常取1.5-6mm，槽深0.02-0.05mm，以塑料不進入排氣槽為宜。

4、排氣係統的（de）方式：

1.開設排氣槽

排氣槽通（tōng）常開設在型腔一側，圍繞型腔開設或在熔體最後充滿部位。

排氣通道尺寸：排氣道（dào）A 深：0.01~0.02mm  寬：3~5mm  長：一般3~5mm

排氣道B 深：0.05~0.08mm 寬：3~5mm或更大（dà）  長：根據需要而定

排氣道C 深：可取1mm  寬：可大於5mm  長：連通至模板邊界（jiè）

分型（xíng）麵排氣

模具流道排（pái）氣

2 抽真（zhēn）空排氣

     這種方式要（yào）求模具的分型麵溫和（hé）要（yào）好，通過氣孔將模腔內（nèi）放入氣體抽淨。但需要配（pèi）備抽真空設備，增（zēng）加模具成本，一般不采用。

3 利用間隙排氣

1）鑲拚零件的配合麵間隙，如型（xíng）腔（qiāng）、型芯鑲塊。

2）側向抽芯零件間（jiān）隙

3）頂出零件配合間隙（推杆、塊）

4）分型麵間隙（粗糙度一般）利用間隙排氣時，使用時間長了，間隙可能堵塞，應定期清理，保持暢通。

4 利（lì）用多孔金屬排氣

近年來新發展的一種內部具（jù）有均勻（yún）的相互連通的孔隙結（jié）構（gòu）的金屬材料---多孔（kǒng）金（jīn）屬，對（duì）模具型腔的排氣具有很好的效果。當型腔（qiāng）某些部位排氣困（kùn）難時，可循用多孔金屬製作型腔鑲塊，排氣效果十分明顯（xiǎn）。模具使用（yòng）時應注意維護與清理，保持氣（qì）孔暢通。

5 混（hún）合排氣

通（tōng）常是開設排氣（qì）通道和間隙排氣混（hún）用。

塑料的溢邊值與排氣間（jiān）隙，排氣係統應保證氣體順利逸出，塑料熔體不能流出。

塑料材（cái）料的溢邊值可分為如下三種：

低粘度材料不產生醫療的間隙為：0.01~0.03mm

中粘度（dù）材料不產生醫療的間隙為：0.03~0.05mm

高粘度材（cái）料不產生醫療（liáo）的間隙為：0.05~0.08mm

常（cháng）用材料的模具排氣間隙如下：

抽芯係統

當塑料製品側壁帶有通孔凹槽，凸台時，塑料製品不能直接從模具內脫出，必須將成型孔，凹槽及凸台的成（chéng）型零件做成活動的，稱為活動型芯。完成活動型（xíng）抽出（chū）和複位的機構叫做抽苡機構。

1、抽（chōu）芯機構的分類

1.機動抽芯  

開模時，依靠注射檢的開（kāi）模動作，通過抽芯機來帶活（huó）動型芯，把型芯抽出。機動抽芯具有脫模力大，勞（láo）動強（qiáng）度小，生產率高和操作方便等優點，在生（shēng）產中廣泛采用。按其傳動機構可分（fèn）為以下幾種：斜導柱抽芯，斜滑塊抽芯，齒輪齒條抽芯等。

2.手動抽芯

開（kāi）模時，依（yī）靠人（rén）力直接或（huò）通過傳遞零（líng）件的作用抽出活動（dòng）型芯。其缺點（diǎn）是生產，勞動強度大，而（ér）且由於受到限製，故難以得到大的抽芯（xīn）力、其優點是模具結（jié）構簡單，製造方便，製造模具周期短，適用於塑料製品試製和（hé）小批（pī）量生產。因塑料製品特（tè）點的限製，在無法（fǎ）采用機動抽（chōu）芯時，就必須采用手動抽芯。手動抽芯按其傳動機構又可分為（wéi）以下（xià）幾種：螺紋機構抽芯，齒輪齒條抽芯，活動鑲塊芯，其他抽芯等。

3．液壓抽芯

活動型芯（xīn）的，依靠（kào）液壓筒進行，其（qí）優點是根據脫模力的大小和抽（chōu）芯距的（de）長（zhǎng）短可更換芯液壓裝置，因此能得到較大的脫模力和較長的抽芯距，由於使用高壓液體為動力，傳遞平穩。其缺點是增加了操（cāo）作（zuò）工序，同時還要有整套（tào）的抽芯液壓（yā）裝置，因此，它的使用（yòng）範圍受到限（xiàn）製，一般很小采用。

2、 斜導柱抽芯機構設計原則：

1、活（huó）動（dòng）型芯一般比較小，應牢固裝在滑塊上，防止在抽芯進鬆動滑脫。型（xíng）芯與滑塊連接有一定的強度和剛度。

2、滑塊在導滑槽中滑動要平穩，不要發生卡住，跳動等現象（xiàng）。

3、滑塊限位裝裝置要（yào）可靠（kào），保證開模後滑塊停止在一（yī）定而不任意滑動。

4、鎖緊塊要能承（chéng）受（shòu）注射時向壓力，應選（xuǎn）用可靠的連接方（fāng）式與模（mó）板連接。鎖緊塊和模板可做成一體。鎖緊塊的斜角（jiǎo）θ，一般取θ1-θ>2°-3°,否則斜導柱無法帶動滑塊運動（dòng）。

5、滑塊完成抽芯運動後，仍停留在導（dǎo）滑槽內，留在導滑槽內的長度不應小於滑塊全長的-4、3，否（fǒu）財，滑塊在開始（shǐ）複位時容易傾斜而損壞（huài）模具。

6、防止滑塊設在定模（mó）的情況下，為保證塑料製（zhì）品留在定模上，開（kāi）模前必須先抽出側向型芯，最好采取定（dìng）向定距拉緊裝置。

3、斜滑塊（kuài）抽芯機構設計

塑料製品側麵的凹穴或凸台較淺，所需（xū）的抽芯距不大，但所需的脫模力較大時，可選（xuǎn）用斜滑塊抽（chōu）芯結構。這種斜滑塊抽芯結構的（de）特點是：當推杆推動斜滑塊時，推杆及抽芯（或（huò）分型）動作同時進行。

因斜滑塊剛性好，能承受較大的脫模力（lì），因此，斜滑塊的斜角比斜導柱的（de）斜角稍大，一般斜塊的斜角不能大於30°，否則易發生（shēng）故障。斜滑塊推出長度一般（bān）不（bú）超過導（dǎo）長度的2/3,如果太長，會影響斜滑塊的導滑。  因為斜塊抽芯結構簡（jiǎn）單，安全可靠，製造比較方便。因（yīn）此，在塑料射模具中應用廣泛。

1、斜（xié）滑塊的導滑及組合形式。按導滑部分形狀（zhuàng）可分為矩形，半圓形和燕尾形。

2、斜滑塊的組合形式  斜滑（huá）塊的組合，應考慮抽芯（xīn）方向，並盡量保持塑料製品的外觀美不使塑料製品表麵留有明顯的痕跡。同時還要考慮滑塊的組合（hé）部分（fèn）有足夠的強度。如果塑料製品外（wài）形有轉（zhuǎn）折（shé）處，則斜滑塊的拚縫線應（yīng）與塑（sù）料製品的折線（xiàn）重合。