注塑件尺（chǐ）寸差異：

1.注塑件缺陷的特（tè）征

注塑過程中（zhōng）重量尺寸的（de）變化超過了模具、注塑機、塑料組合的生產能力。

2.可能出現問題的（de）原因

(1).輸入射料缸內的塑料不均。

(2).射料缸溫度（dù）或波動的範圍太大。

(3).注塑機容量太小。

(4).注塑壓力不穩定。

(5).螺杆複位不穩定。

(6).運作時間的變化（huà）、溶液黏度不一致。

(7).注射速度（流量控製）不穩定。

(8).使用了不（bú）適（shì）合模具的塑料品（pǐn）種。

(9).考慮模溫、注射壓力、速度、時間和保壓等對產品（pǐn）的影響

3.補救方法

(1).檢查有無充足的冷卻水流經料鬥喉（hóu）以保持正確的（de）溫度。

(2).檢查是否劣質（zhì）或鬆脫的熱電偶。

(3).檢查與溫度控製器一起使用的熱電偶（ǒu）是否屬於正確類（lèi）型。

(4).檢查注塑機（jī）的注塑量和塑化能（néng）力，然（rán）後與實際注塑量和每小時的注塑料（liào）用量進行比較。

(5).檢查是否每（měi）次運作都有穩定的熔融熱料。

(6).檢查回流防止閥有否（fǒu）泄（xiè）露，若有（yǒu）需要就進行更換。

(7).檢查是否錯誤的進料（liào）設定。

(8).保證螺杆在每次運作複回位（wèi）置都是穩定的，即不多於0.4mm的變（biàn）化。

(9).檢查運作時間的（de）不一致性（xìng）。

(10).使用背壓。

(11).檢查液壓係統運（yùn）作是否正常，油溫是否過高或過低（25—60oC）。

(12).選（xuǎn）擇（zé）適合模具的塑料品種（主要從縮率及機械強度考慮）。

(13).重新調整整個生產工藝

收宿痕（hén）：

1.注塑件缺（quē）陷的特征

通（tōng）常與表麵痕（hén）有關（請參考“空穴”部分），而且是塑料從（cóng）模具表麵收縮脫離形成的。

2.可能出現問（wèn）題的原因（yīn）

(1).熔融溫度不是太（tài）高就是太低（dī）。

(2).模腔內塑料不足。

(3).冷卻階段時接觸塑料的麵過熱。

(4).流道不合理、澆（jiāo）口截麵過小。

(5).模溫是否與塑料特性相適應。

(6).產品結構不合理（加強（qiáng）進古過高，過厚，明（míng）顯厚薄（báo）不一）。

(7).冷（lěng）卻效果不好，產品脫模後繼續收縮（suō）。

3.補救（jiù）方法

(1).調整射料缸溫度。

(2).調整螺杆（gǎn）速度（dù）以獲得正（zhèng）確的螺杆表麵速度。

(3).增加注塑量。

(4).保證（zhèng）使用正確的墊料（liào）；增加（jiā）螺杆向前時（shí）間；增加注塑壓力；增加注塑速度。

(5).檢（jiǎn）查止流閥是否安裝正確（què），因為非正常運行會引致壓力流失。

(6).降低模具表麵溫度（dù）。

(7).矯正流道（dào）避免壓力（lì）損失過大；根據實際需要，適當擴（kuò）大截麵尺寸。

(8).根據所用塑料的特性及產品結構適當控製模溫。

(9).在允許的情況下改善產品（pǐn）結構。

(10).設法讓產品有足夠的冷卻（què）。

 汙漬痕（hén）與注射紋：

1.注塑件缺陷的特征

通常與澆（jiāo）口區域有關：其表麵黯淡，有時還可（kě）見到（dào）條紋。

2.可能出現（xiàn）問題的原（yuán）因

(1).熔（róng）融溫度太高。

(2).模具填充速度太快。

(3).溫度（dù）太高。

(4).與塑料特性有關。

(5).射（shè）嘴口存在冷料（liào）。

3.補（bǔ）救方法

(1).降低射料缸前兩區的（de）溫（wēn）度。

(2).降低注塑速度。

(3).降低注塑壓力。

(4).降低（dī）模具溫度。

(5).用PE生產的零件大多都會存在射紋，可根據使（shǐ）用要求修改入料口位置。

(6).盡（jìn）可（kě）能避免產生（shēng）冷料（控製好射嘴溫度）。

 注口（kǒu）黏著：

1.注塑件缺（quē）陷的特征

注口被注口套牽（qiān）住。

2.可能出現問題的原因

(1).注口套與射嘴沒（méi）有對淮。

(2).注口套內塑料（liào）過份（fèn）填塞。

(3).射嘴溫度太低。

(4).塑料在注口內未完全凝（níng）固，尤其是直徑較大的注口。

(5).注口套的園弧麵與（yǔ）射（shè）嘴的園弧（hú）麵配合不當，出現（xiàn）裝似“冬菇”的流道。

(6).流道不夠拔出斜度。

3.補救方（fāng）法

(1).重新將射（shè）嘴和注口（kǒu）套對淮。

(2).降（jiàng）低注塑壓力。

(3).減少螺杆向前（qián）時間（jiān）。

(4).增加射嘴溫度或用一個獨立的溫度控製器給（gěi）射（shè）嘴加熱。

(5).增加冷卻時間，但更（gèng）好的辦法是使（shǐ）用有較小注口的注口套代替原本的注口套。

(6).矯正注口套與射嘴的配合麵（miàn）。

(7).適當擴大流道的拔出斜度。

空穴：

1.注塑件缺陷的特（tè）征

可（kě）以容易地在（zài）透明注（zhù）塑件的“空氣阱”內見到但也可出現在不透明的塑料中。這與厚度有關，而且常（cháng）因塑料收縮離開注塑件中心而引起。

2.可能出現問題（tí）的原（yuán）因

(1).模具（jù）未充分填充。

(2).止（zhǐ）流閥的不正常運行。

(3).塑料未徹底幹（gàn）燥。

(4).預塑或注射速度過快。

(5).某些特殊材料應（yīng）用特殊的設備生產。

3.補救方法

(1).增加射料量。

(2).增（zēng）加（jiā）注塑壓力（lì）。

(3).增加螺杆向前時間。

(4).降（jiàng）低（dī）熔融（róng）溫度。

(5).降低或（huò）增加注塑速度。（例如對非結晶體類的塑料要（yào）增（zēng）加45%速度）。

(6).檢查止逆閥（fá）是否裂開或無法運作。

(7).應根據塑料的特性改（gǎi）善幹燥條件，讓（ràng）塑料徹底幹燥。

(8).適當降低螺杆轉速和增大（dà）背壓，或（huò）降低注射速度。

注塑件彎（wān）曲：

1.注塑件缺陷的特征

注塑件形狀與模腔相似但卻是模（mó）腔（qiāng）形狀的扭曲版本。

2.可能（néng）出現問題的原因

(1).彎曲是因為（wéi）注塑件（jiàn）內有過多內（nèi）部（bù）應力。

(2).模具填充速度慢。

(3).模腔內塑料不足。

(4).塑料溫度太低或不一致。

(5).注塑件在（zài）頂出時太熱。

(6).冷卻不足或動、定模的溫度不一致。

(7).注塑（sù）件結構不（bú）合理（如加強筋集中在一麵，但相距較遠）。

3.補救方（fāng）法

(1).降低注塑壓力。

(2).減少螺杆向前時間。

(3).增加（jiā）周期時間（尤其是冷卻時間）。從模具內（尤其是較厚的注塑件）頂出後立即浸入溫水中（zhōng）（38oC）使注塑件慢慢冷卻。

(4).增加注塑速度。

(5).增加塑料溫度。

(6).用冷卻設備。

(7).適當增加冷卻時間或改善冷卻（què）條件，盡可能保證動、定模（mó）的模（mó）溫一致。

(8).根據實際情況在允許的情（qíng）況． 

常見注塑產品缺（quē）陷：

現（xiàn）象：

1、 注塑（sù）速（sù）度不足。

2、塑料短（duǎn）缺。

3、螺杆在行程結束處沒留下螺杆墊料（liào）。

4、運（yùn）行時間變化。

5、射料缸溫度太低。

6、注塑壓力不足。

7、射（shè）嘴部分被封。

8、射嘴或射料缸外的（de）加熱器不能運作。

9、注塑時間太（tài）短。

10、塑料貼在料鬥喉壁上。

11、注（zhù）塑機容量太小（即注射重量或塑化能力）。

12、模溫太低。

13、沒（méi）有清（qīng）理（lǐ）幹淨模具（jù）的防鏽油。

14、止（zhǐ）退環損壞，熔料有倒流現象。

產生原因：

1、熔融溫度不是太高就是太低。

2、模腔內塑料不足。

3、冷（lěng）卻階段時接觸塑料的（de）麵過（guò）熱。

4、流道不合理、澆口截麵過小（xiǎo）。

5、模溫是否與塑料特性相適應。

6、產品結構不合理（加強進古過高，過厚，明顯（xiǎn）厚（hòu）薄不一）。

7、冷卻效果不好，產品脫模後繼續收（shōu）縮。

處理措施：

1、 增加注塑速度（dù）。

2、檢查（chá）料（liào）鬥內的塑料量。

3、檢查是否正確設定了注射（shè）行程，需要的話進行更改。

4、檢查止逆閥是否磨損或出現裂縫。

5、檢查運作是否穩定。

6、增加熔膠溫度。

7、增加（jiā）背（bèi）壓。

8、增加注塑速度。

9、檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。

10、檢查所有的加熱器外層用安培表檢（jiǎn）驗能量輸（shū）出是否正（zhèng）確。

11、增（zēng）加螺杆向前時間。

12、增加料鬥喉區或降低射料缸後區溫度（dù）。

13、用較大的注塑機。

14、適當升高模（mó）溫。

15、清理幹淨模具內（nèi）的防鏽劑。

16、檢查或更換止退（tuì）環。

產品不足：

1、 檢查有（yǒu）無充足的（de）冷卻水流經料鬥喉以保持正（zhèng）確的溫度。

2、檢查是否劣質或鬆脫（tuō）的熱電偶。

3、檢查與溫度控製（zhì）器一起使用的熱電偶是否屬於正確類型。

4、檢查注塑機的注塑（sù）量和塑化能力，然後與實際注塑量和每（měi）小時的注塑（sù）料用量進行比較。

5、檢查是否（fǒu）每（měi）次運作（zuò）都有穩定的熔融熱料。

6、檢（jiǎn）查回流防止閥（fá）有否泄露，若有需要就進行更換。

7、檢查是否錯誤的進料設定。

8、保證螺杆在每次運作複回位置都是穩定的，即不多於（yú）0.4mm的變（biàn）化。

9、檢查運作時間（jiān）的不一致性。

10、使用背壓。

11、檢查液壓係（xì）統運作是否正常，油溫是否過高或過低（25-60℃）。

12、選擇適合模具的塑料（liào）品種（主要從縮率及機械強度考慮）。

13、重新調整（zhěng）整個（gè）生產工藝。

填（tián）充不滿：

1、調整射料缸溫度。

2、調整螺杆速度以獲得正確的螺杆表（biǎo）麵速度。

3、增加注塑量。

4、保（bǎo）證（zhèng）使用正確的墊料；增加螺杆向前時間；增加注塑壓（yā）力；增加注（zhù）塑速度。

5、檢查止流閥是否安裝正確，因（yīn）為非（fēi）正常運（yùn）行會引致壓力流失。

6、降低模具表麵溫度。

7、矯正流道避免壓力（lì）損失過大；根（gēn）據實際需（xū）要，適當擴大截麵尺寸。

8、根據所用塑料的特性及產品結構適當控製（zhì）模溫。

9、在允（yǔn）許的情況下（xià）改善產品結構。

10、設法讓（ràng）產品有足（zú）夠（gòu）的冷卻。

注塑件尺寸差異

1、 輸入射料缸內的塑料不均。

2、射料缸溫度或波動的範圍太大。

3、注塑機容（róng）量太小。

4、注塑壓力不穩定。

5、螺杆複位不穩定（dìng）。

6、運作時間的變化、溶液黏度（dù）不一致。

7、注（zhù）射速度（流量控製）不穩定。

8、使用了不適合模具的塑料品種。

9、考（kǎo）慮模溫、注射壓力、速度、時間、和保壓等對產品的影響。