現象：

1、 注塑速度不足（zú）。

2、塑料短缺。

3、螺（luó）杆（gǎn）在行程結束處沒留下螺杆墊料。

4、運行時間變化。

5、射料缸溫度太低。

6、注塑壓力不足。

7、射嘴部分被封。

8、射嘴或射料缸外的加熱器（qì）不能（néng）運作。

9、注塑時間（jiān）太短。

10、塑料貼在料鬥喉壁上。

11、注塑機容量太小（即注（zhù）射重量或塑（sù）化能（néng）力）。

12、模溫太低（dī）。

13、沒有清理幹淨模具的防鏽油。

14、止退環（huán）損壞，熔（róng）料（liào）有倒流現象。

產（chǎn）生原因：

1、熔（róng）融溫度不是太高就是（shì）太低。

2、模腔內塑料不足。

3、冷卻階段時（shí）接觸塑料的麵過熱。

4、流道不合（hé）理、澆口截麵過小。

5、模溫是否與塑料特性相適應。

6、產品結構不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

7、冷卻效果不好，產品脫模後繼（jì）續收縮。

處理措施：

1、 增加（jiā）注塑速度。

2、檢查（chá）料鬥內的塑料量。

3、檢查是否正確設定了注射行程，需要的（de）話進行更改（gǎi）。

4、檢查止逆閥是否磨損或出現裂縫。

5、檢查（chá）運作是否穩定。

6、增加（jiā）熔膠溫度。

7、增加背壓。

8、增加注塑速度。

9、檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。

10、檢查所有的加熱器外層用安（ān）培表檢驗能量輸（shū）出是否正確。

11、增加螺杆向前時（shí）間。

12、增加料（liào）鬥喉區或降低射料缸後區溫度。

13、用較大的（de）注（zhù）塑機。

14、適當（dāng）升高（gāo）模溫。

15、清理幹淨模具內的防鏽（xiù）劑。

16、檢查或更（gèng）換止退環。

產品不足：

1、 檢查（chá）有無充足的冷卻水流（liú）經料鬥喉以保持正確的溫度。

2、檢查是否劣質或鬆脫的熱電（diàn）偶。

3、檢查與溫（wēn）度控製器一起使用的熱電偶是否屬於正確類型。

4、檢查注塑機的注塑（sù）量和塑化能力，然後與實際注塑量和每小時的注塑料用量進行比（bǐ）較。

5、檢查是否每次運作都有穩（wěn）定的熔融熱料。

6、檢查回流防止閥有否（fǒu）泄露，若有需要就進行更換。

7、檢查是否錯誤的進料設定（dìng）。

8、保證螺（luó）杆在每次運作（zuò）複回位置都是（shì）穩定的，即不多（duō）於0.4mm的變化。

9、檢查運作時間（jiān）的不一致性。

10、使用背壓。

11、檢查液壓係統運作（zuò）是否正常（cháng），油溫是否過高或過低（25-60℃）。

12、選擇（zé）適合模具的塑料品種（主要從縮率及機械強度考慮）。

13、重新調整整個生產工藝。

填充不滿：

1、調整射料缸溫度。

2、調整（zhěng）螺杆速度（dù）以獲得正確的螺杆表麵速（sù）度。

3、增加注塑量。

4、保證使（shǐ）用（yòng）正確的墊料；增（zēng）加螺杆向前時間；增加注塑壓（yā）力；增加注塑速度。

5、檢查止（zhǐ）流閥是否安裝正確，因為（wéi）非正常運（yùn）行會引致壓力流失。

6、降低模具表麵溫度。

7、矯正流道避免壓力（lì）損失過（guò）大（dà）；根據實（shí）際需要，適當擴大（dà）截（jié）麵尺寸。

8、根據所用塑料的特性及產品結構適當控製模溫。

9、在允許的情況下改善產品結構。

10、設法讓產品有足夠的冷卻。

注塑件尺寸差異

1、 輸入射料缸內的塑料不均。

2、射料缸溫度或波動（dòng）的範圍太大。

3、注塑（sù）機容量太小。

4、注塑壓（yā）力不穩定。

5、螺杆複位不穩定。

6、運作時間的變化、溶液黏度（dù）不一致。

7、注（zhù）射速度（流量控製）不穩定。

8、使用了不適合模具（jù）的塑料品種。

9、考慮模溫、注（zhù）射壓力、速度、時（shí）間、和保壓等對產品的影響。