一、填（tián）充（chōng）不滿

1.注（zhù）塑件缺陷的特征（zhēng）

注塑過程不完全，因為模腔沒有填滿塑料或注塑過程（chéng）缺少某些細節（jiē）。

2.可能出現問題的原（yuán）因

(1).注塑速度不足。

(2).塑料短缺。

(3).螺杆在（zài）行程結束處沒留下螺杆墊料。

(4).運行時間（jiān）變化。

(5).射料缸溫度太低。

(6).注塑壓力（lì）不足。

(7).射嘴（zuǐ）部分被封。

(8).射（shè）嘴（zuǐ）或射料缸外的加熱器不（bú）能運作。

(9).注塑時間（jiān）太短。

(10).塑料貼在料鬥（dòu）喉壁上。

(11).注塑機容量太小（即注射重量或塑化能力）。

(12).模溫太低。

(13).沒有清理幹淨模具的防鏽油。

(14).止退環損壞，熔（róng）料有倒流現象。

3.補救方法

(1).增加（jiā）注塑速度。

(2).檢查料（liào）鬥內的塑料量。

(3).檢查是否（fǒu）正確設定了注射行程，需要的話進行更改。

(4).檢查止逆閥是否磨損或出現（xiàn）裂縫。

(5).檢查運作是否穩定。

(6).增加熔膠溫度。

(7).增加背壓。

(8).增加注塑（sù）速（sù）度。

(9).檢查（chá）射嘴（zuǐ）孔有沒有異物或未（wèi）塑化塑料。

(10).檢查所有的加熱器外（wài）層用安培表檢驗能量輸出是否正確。

(11).增加螺杆向前時間。

(12).增料鬥喉區的冷卻量，或降低射料缸後區溫度。

(13).用較大的注塑機（jī）。

(14).適當（dāng）升高模溫。

(15).清理（lǐ）幹淨模（mó）具內的防鏽劑。

(16).檢查或（huò）更換止退環（huán）。

二、注塑件尺寸差異

1.注塑件缺陷的特征

注塑過（guò）程中重量尺寸的變化（huà）超過了模具、注塑（sù）機、塑料組合的生產能（néng）力。

2.可能出現問（wèn）題的原因

(1).輸入射料（liào）缸內的塑料不均。

(2).射料缸溫度或波動的範圍太大。

(3).注（zhù）塑機容量太小。

(4).注塑壓力不穩定。

(5).螺杆複位不穩定。

(6).運作時間的變（biàn）化、溶液黏（nián）度不一致。

(7).注射速度（流量控（kòng）製）不穩定。

(8).使用了不適合模具的塑料品種。

(9).考慮模溫（wēn）、注射壓力、速度、時間和（hé）保壓等（děng）對產品的影響

3.補救方法

(1).檢查有無充足的（de）冷卻水流經料鬥喉以保（bǎo）持正確的溫度（dù）。

(2).檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

(3).檢查與溫度控（kòng）製器一起（qǐ）使用的熱電偶是否屬於（yú）正確（què）類型。

(4).檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然後與實際注塑量和每小時（shí）的注塑料用量進行（háng）比（bǐ）較。

(5).檢查是否每次運作都有穩定的熔融熱（rè）料。

(6).檢查（chá）回流（liú）防止閥有否泄露，若有需（xū）要就進行更換。

(7).檢查是否錯誤的進料（liào）設定。

(8).保證螺杆在每次運作複回（huí）位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

(9).檢查運作時間的不一致性。

(10).使用背壓。

(11).檢查液壓係統運作是否正常，油溫是否（fǒu）過（guò）高（gāo）或過低（25—60oC）。

(12).選擇適合模（mó）具的（de）塑料品種（主要從縮率及機械強度考慮）。

(13).重新調整整個生產工藝

三、收（shōu）宿痕

1.注塑件缺陷的特征

通常與（yǔ）表麵痕有關（請參考“空穴”部分），而（ér）且是（shì）塑料從模具（jù）表麵收縮脫離形成的。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度（dù）不是太高（gāo）就是太（tài）低。

(2).模腔內塑料不足（zú）。

(3).冷卻階段時接觸塑料的麵過熱。

(4).流道不合理、澆口截麵過小（xiǎo）。

(5).模溫是（shì）否與塑料（liào）特性相適應。

(6).產品結構不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不（bú）一）。

(7).冷卻效（xiào）果不好，產品脫模後繼續（xù）收縮。

3.補救方法（fǎ）

(1).調整射料缸（gāng）溫度。

(2).調整（zhěng）螺杆速度以獲得（dé）正確的（de）螺杆表麵速度。

(3).增加注塑（sù）量（liàng）。

(4).保證使用正確的墊料；增（zēng）加螺杆（gǎn）向前時（shí）間；增加注塑壓力；增加注塑速度。

(5).檢查（chá）止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓力流失。

(6).降低模具表麵溫度。

(7).矯（jiǎo）正流道避免壓力損失過大；根據實際需（xū）要，適當擴大截麵（miàn）尺寸。

(8).根據所用塑料的特性及產品結（jié）構適當控製模溫。

(9).在（zài）允許（xǔ）的情（qíng）況下（xià）改善產品結構。

(10).設法讓產品有足夠的冷卻。

四、汙漬痕與注射紋

1.注塑件缺陷的特征

通常與澆口區域有關：其表麵黯淡，有時還可見到條紋。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度太高。

(2).模具填充速度太快。

(3).溫度太高。

(4).與塑料特性（xìng）有關。

(5).射嘴口存在冷料。

3.補（bǔ）救方（fāng）法（fǎ）

(1).降（jiàng）低射料缸前兩區的（de）溫度。

(2).降低注（zhù）塑（sù）速度。

(3).降低注塑壓力。

(4).降低模具溫度。

(5).用（yòng）PE生產的零件大多都會存在（zài）射紋（wén），可根據使用要（yào）求修改入料口位（wèi）置。

(6).盡（jìn）可（kě）能避免產生（shēng）冷料（控製好（hǎo）射嘴溫度）。

五、注（zhù）口黏著

1.注塑件缺陷（xiàn）的特征

注口被注口（kǒu）套牽住。

2.可能出現問題的原因

(1).注（zhù）口套與射嘴沒有對淮。

(2).注口套內塑料過份（fèn）填塞。

(3).射嘴溫度太低（dī）。

(4).塑料（liào）在注口內未（wèi）完（wán）全凝（níng）固，尤其是（shì）直徑較大的注口。

(5).注口套的（de）園弧麵與射嘴的園弧麵配合不當，出現裝似“冬（dōng）菇”的流道。

(6).流道不夠拔出斜度。

3.補救方法

(1).重新將射嘴和注口套（tào）對淮。

(2).降低（dī）注塑壓（yā）力。

(3).減少螺杆向前時間。

(4).增加射（shè）嘴溫度或用一個獨立的溫度控（kòng）製器給射嘴加熱。

(5).增加冷卻時間，但更好的辦（bàn）法是使用有較小注口（kǒu）的注口套代替原本（běn）的注口套。

(6).矯正注口套與射嘴的配合麵。

(7).適當擴大流道的拔出斜度。

六、空穴（xué）

1.注塑件缺陷的特征

可以容易地在透明（míng）注塑件的“空氣阱”內見（jiàn）到但也（yě）可出（chū）現在不透明的（de）塑料中。這與（yǔ）厚度有（yǒu）關，而且常因塑料收縮離開注塑（sù）件中心而引起。

2.可能出（chū）現問題的原因

(1).模具未充分填（tián）充。

(2).止流閥的不正常運行（háng）。

(3).塑料未徹底（dǐ）幹燥。

(4).預塑或注射速度過快。

(5).某些特殊材料應用特殊（shū）的設備生產。

3.補救方法

(1).增加射料量。

(2).增加注塑壓力。

(3).增加螺杆向前時間。

(4).降低熔融溫度。

(5).降低或增加注塑速度。（例如（rú）對非結晶體類（lèi）的塑料要（yào）增加45%速度）。

(6).檢（jiǎn）查止逆閥是否裂開或無法運作。

(7).應根據塑料的特性改善幹燥（zào）條件（jiàn），讓塑料徹底幹燥。

(8).適當降低螺杆轉速和增大背（bèi）壓，或（huò）降低注（zhù）射速度。

七、注塑（sù）件彎曲

1.注（zhù）塑件缺陷的特征（zhēng）

注塑件形狀（zhuàng）與（yǔ）模腔相似但（dàn）卻（què）是模腔形狀的（de）扭曲（qǔ）版本。

2.可能出現問題的（de）原因

(1).彎曲是因為注塑件內有過多內部應力。

(2).模具（jù）填（tián）充速度慢。

(3).模腔內（nèi）塑料不足。

(4).塑料溫度太低或（huò）不一致。

(5).注塑件在頂出（chū）時太熱。

(6).冷卻不足或動、定模的溫度不一致。

(7).注塑件結構不合理（如加強筋（jīn）集中在一（yī）麵，但相距較遠）。

3.補救方法

(1).降低注塑壓力。

(2).減少螺（luó）杆向前時間。

(3).增加（jiā）周（zhōu）期時間（尤其是冷卻時間）。從模具內（尤其是（shì）較厚的注塑件）頂出後立即浸入溫水中（zhōng）（38oC）使注（zhù）塑件慢慢（màn）冷卻。

(4).增加注塑速度。

(5).增加塑料溫度。

(6).用（yòng）冷卻設備。

(7).適當增加（jiā）冷卻時間或改善冷（lěng）卻條件，盡可能保證動、定模的模溫一致。

(8).根據實際（jì）情況在允許的情況。