現象：

1、 注（zhù）塑速度不足。

2、塑料短（duǎn）缺。

3、螺杆在行程（chéng）結束處沒留下螺杆（gǎn）墊料。

4、運（yùn）行（háng）時間變化。

5、射料缸溫度太（tài）低。

6、注塑壓（yā）力不足。

7、射嘴部分（fèn）被封。

8、射嘴或射料缸外的加熱器不能運作。

9、注塑時間（jiān）太（tài）短。

10、塑料貼在料鬥（dòu）喉壁上。

11、注塑機容量太小（即注射重量或塑化能力）。

12、模溫太低。

13、沒有清理幹淨模具的防（fáng）鏽油。

14、止退環損（sǔn）壞，熔（róng）料（liào）有倒流現象。

產生原因：

1、熔融溫度不是太高就是太低。

2、模腔內塑料（liào）不足。

3、冷（lěng）卻階段時接觸塑料的（de）麵過熱。

4、流道不合理、澆口截麵過小。

5、模溫是否與塑料特性相適應。

6、產品結構不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

7、冷卻（què）效（xiào）果（guǒ）不好，產品脫模後繼續收縮。

處理措施：

1、 增加注塑速度。

2、檢查料鬥內的塑料量。

3、檢查是否正確設定了注射行程，需要（yào）的話進行更改（gǎi）。

4、檢查（chá）止逆閥是否磨損或出現裂縫。

5、檢查運作是否穩定。

6、增（zēng）加熔膠溫（wēn）度。

7、增加背壓。

8、增加注塑速度。

9、檢查射嘴孔有沒有（yǒu）異物或未塑（sù）化塑（sù）料。

10、檢查所有的加熱器（qì）外（wài）層用安培表檢驗能量輸出是否正（zhèng）確。

11、增加螺杆向前時間（jiān）。

12、增加料鬥（dòu）喉區或降低射料缸後區溫度。

13、用較大的注（zhù）塑機。

14、適當（dāng）升高模溫。

15、清理幹淨模具內的防鏽劑。

16、檢（jiǎn）查或更換（huàn）止退（tuì）環。

產品不（bú）足：

1、 檢查有無充足的（de）冷卻（què）水流經料鬥喉以保持正確（què）的溫度。

2、檢查（chá）是否（fǒu）劣質或鬆脫（tuō）的熱電偶。

3、檢查（chá）與溫（wēn）度控製器一起（qǐ）使用的熱電偶是否（fǒu）屬於正（zhèng）確類型。

4、檢查（chá）注塑機的注塑量和塑化能力，然後與實際注塑量和每小時的注塑料用量進行比較。

5、檢查是否每次運作都有穩定的熔融熱料。

6、檢查回流防止閥有否泄露，若有需（xū）要就進行更換。

7、檢查是否錯誤的（de）進料設定。

8、保證螺杆在每（měi）次運作複回（huí）位置都是穩定的，即（jí）不多於0.4mm的變化。

9、檢查運作時間的不（bú）一致性。

10、使用背壓。

11、檢查液壓係（xì）統運作是否正常，油溫是否（fǒu）過高或過（guò）低（25-60℃）。

12、選擇適合模具的塑料品種（主要（yào）從縮率及（jí）機械強（qiáng）度考慮）。

13、重新調整整個生產工藝。

填充不滿：

1、調整射料缸溫度。

2、調整螺杆速度以獲得正確的螺杆表麵速度。

3、增加注塑量。

4、保證使用正（zhèng）確的墊料（liào）；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度。

5、檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓力（lì）流失。

6、降低（dī）模具表麵溫度。

7、矯（jiǎo）正流道避免壓力損（sǔn）失過大；根據實際需要，適（shì）當擴大截麵尺寸。

8、根據所用塑料的特性及產品結構適當控製模溫。

9、在（zài）允許的情況下（xià）改善產品結構。

10、設法讓產品有足夠的冷卻。

注塑件尺（chǐ）寸差異（yì）

1、 輸入射料缸內的（de）塑料不均。

2、射料缸溫度（dù）或波動的範圍太大。

3、注塑機容量太小。

4、注塑壓力不穩定（dìng）。

5、螺杆（gǎn）複位不穩定。

6、運作時間的變化、溶液黏度不一致（zhì）。

7、注射速度（流量控製）不穩定。

8、使用了不（bú）適合模具（jù）的塑料品種。

9、考慮模溫、注射壓力、速度、時間、和保壓等（děng）對產品的影響。