一般產品表麵光澤缺陷可（kě）分為以下三種：模具故障、成型條件控製不（bú）當、成型原料使用不（bú）當。

一（yī）、模具故障

由（yóu）於塑件的表麵是模具型（xíng）腔麵的再現，如果模（mó）具（jù）表麵有傷痕，腐蝕，微孔等表麵缺陷，就會（huì）複（fù）印到塑件表麵產生（shēng）光澤不良。若型腔表麵有油汙，水分，脫模劑用量太多或選用不當，也會使塑件表麵發（fā）暗。

因此，模具的型腔表麵應具有較好的光潔度，最好采取拋光處理（lǐ）或（huò）表麵鍍鉻。型（xíng）腔表麵必（bì）須保持清潔，及時清除油汙和水漬。脫模劑的品種和用量要（yào）適當。

模具溫度對塑（sù）件的表麵質量也有很大的影響，通常，不同種類的塑料在不同模溫條件下表麵（miàn）光澤差異較（jiào）大，模溫過（guò）高或過低都會導致光澤不良。若模溫太（tài）低，熔料與（yǔ）模具型腔接（jiē）觸後立即固化，會使模具型腔（qiāng）麵的再現性下降。

為了增加（jiā）光澤，可適當提高模溫（wēn），最好（hǎo）是采用在模具冷（lěng）卻回路中通入溫水的方法，使熱量在型腔中迅速傳（chuán）遞，以免延（yán）長成（chéng）型周期，這（zhè）種方法還可（kě）減（jiǎn）少成型中殘餘應（yīng）力。

此外，脫模斜度太小，斷麵厚度突變，筋條過厚以（yǐ）及澆口和（hé）澆道截麵太小（xiǎo）或突然變（biàn）化，澆注係統剪切作用（yòng）太大，熔料呈湍流態流動，模（mó）具排氣不良等（děng）模具故障都會影響塑件的表麵質量，導致（zhì）表麵（miàn）光澤不良。

如何消除注塑製品表麵缺陷?

二、成型條件控製不當

如（rú）果注（zhù）射速度太快或太慢，注射壓力（lì）太低，保壓時間太短，增壓器壓力不夠，緩衝墊過（guò）大，噴嘴孔太（tài）小或溫度太低，纖維增強塑（sù）料的填料分散性能太差，填料外露或鋁箔（bó）狀填料（liào）無（wú）方（fāng）向性分布，料筒溫度太低（dī），熔料塑（sù）化不良以及供料不（bú）足，都會導致塑（sù）件表（biǎo）麵光澤不良。對此，應針對具體情況進行調整。

若在澆口附近（jìn）或變截麵處產生暗區（qū），可通過降低注射速率，改變澆口位（wèi）置，擴大澆口麵積（jī）以及（jí）在變截麵處增加圓弧過渡等到方法予以排除。

若塑件表麵有一層（céng）薄薄的（de）乳白色，可適當降低注射速度。如果由於（yú）填料的分散性能太差（chà）導致表麵光澤不良，應換用流動性能較好的樹脂（zhī）或換用混煉能力較強的螺杆（gǎn）。

三（sān）、成型原料不符合使用要求

原料不符（fú）合使用要求也會導致塑件表麵光澤不良。其產生原因及處理方法如下：

1.成型原料（liào）中水分或其他易揮（huī）發（fā）物含量（liàng）太高，成型時揮發成分在模具的型腔壁與熔料間凝縮，導致塑件表麵光澤不良（liáng）。應對原料（liào）進行預幹燥處理。

2.原料或著色劑分解變色導致光澤不良。應選用耐溫較高（gāo）的原料和著色劑。

3.原料（liào）的流動性能太（tài）差，使塑件表麵不（bú）密導致（zhì）光（guāng）澤不良。應換用流動性能較好的樹脂或增用適量潤滑劑以及提高加工溫度。

4.原料中混有異料或不相溶的原料。應換用新料。

5.原料粒度不均勻。應篩除粒徑差異太大的原料（liào）。

6.結晶型樹脂由於冷卻不均導致光澤不良。應（yīng）合理控（kòng）製模溫和加工溫度，對於厚壁塑件，如果冷卻（què）不足，也（yě）會使塑件表麵發毛，光澤偏暗，解決的方法是（shì）將塑件從（cóng）模具中取（qǔ）出後，立即放入浸在冷（lěng）水中的冷壓模中冷卻定型。

7.原料中再生料（liào）回用比例太高，影響（xiǎng）熔料的均勻塑化（huà）。應減少其用量。