在（zài）製造業高速發展的今天，如（rú）何降低模具開（kāi）發周期長、成本高的（de）問題，成為大家追求的（de）一個新（xīn）目標。 
產品設計 
1．板材選擇 
    在（zài）滿足整車強（qiáng）度要求的前提下，企業應盡量采用市場上較為常見、成熟的技術。例如，我公司一款（kuǎn）前防撞梁內板製件材料選用瑞典刀口料DOCO860，因板材強度很高按照一般工藝開發的模具（jù）成形後開口回彈達8mm，弧度回彈達15mm。對於（yú）這些問題（tí），我們隻能通過回彈補償進行多次試驗，不僅周期長（zhǎng），而（ér）且（qiě）材料浪費嚴（yán）重。 
2．產品結構 
    多車型（xíng）開發（fā）時，應多考慮產品的（de）通用性。另（lìng）外，產品要簡化結構，避免（miǎn）模具工序增加或模具結構複雜化。 
3．同步工程的應用 
    衝壓同步工程（SE）是在產品設計階段（duàn），衝壓工藝師（shī）先期介入進（jìn）行產品工藝（yì）性分析，把錯誤和缺陷消除在設計階段，縮短（duǎn）模具的開（kāi）發周期。運用同步工程之後省（shěng）去了一個過程環節，使工裝製造（zào）在最短的時間內開始，為製造提供充足的時間。 
生（shēng）產工藝 
    目前企業采用的生產線有兩類：手（shǒu）動生（shēng）產線與自動生產線。就自動線而言，為保證生產廢料的自動滑落，滑料板（bǎn）與工作台的夾角必須大於20°，加上（shàng）自動線模具送料高度要求一致（zhì），最終（zhōng）為保證廢料能夠自由滑落，必須增加所有模具的高度。可（kě）是，對於整車（chē）來講，降低模（mó）具高度是節約模具開發成本有（yǒu）效的方法。采用手動（dòng）生產線就不存在上麵涉及的問題。各企業可以根據自身情況選擇生產方式和生產設備，最終實現（xiàn）小投入、大產出。 
1．模（mó）具工藝 
（1）先（xiān）考慮落料工藝（yì），後考（kǎo）慮拉延工藝 隨著高強度鋼板在汽（qì）車生產中的運用，為保證高強度板材能夠（gòu）成形，采用落料後成（chéng）形方法（fǎ）成功機率較高，落料與拉延相比沒有壓（yā）邊圈，材料利用率（lǜ）大大提升。但是拉延工藝容易確保產品品質，調試周期可以縮短。所以兩（liǎng）者應結（jié）合（hé）考慮後製定（dìng）最優（yōu）工藝。 
（2）用套裁工藝進行（háng）落料生產 部分製件落料後的廢料可以再次用於生產同等（děng）材質的小（xiǎo）部件。 
（3）最大限（xiàn）度要求（qiú）實現左（zuǒ）右件合模或一模多腔的方式，如果將左右件合（hé）模生產隻需要在單件的模具寬度（長度（dù））尺（chǐ）寸上增加對稱（chēng）件的尺寸（cùn）即為新工藝的模具外形尺寸。相比較來說可以節約一套導向機構，還使整體模具的重量減少。對於（yú）窄長類零件建（jiàn）議使用（yòng）一模多腔的方式進行生產。 
2．模具設計 
    模具結構設計中，有些結構是（shì）多餘的。例如為保證取件（jiàn）順暢，模具上往往保留氣動頂料裝置，這個在實際生產中幾乎用不到。 模具使用（yòng）壽命的要求（qiú）直接影（yǐng）響到模具的材料選擇。一般要求模具的使用壽命為50萬衝次，但在目前多品種、中小批（pī）量生產中，模具使用壽命繼續按50萬衝（chōng）次的要（yào）求就有些欠合理。可以適當降低模具（jù）壁（bì）厚，從而降低成本。 
    現在我國鑄造水平較低，混合澆鑄（zhù）難以實現。拿翻（fān）邊模具來說，工（gōng）作部分材料一般選擇GM係列、MoGr合金以（yǐ）及空冷鋼等高硬度、耐磨的（de）材（cái）料。采用拚合鑲塊結構，滿足模（mó）具的（de）高壽命要求的（de）前提下（xià），可（kě）以根據工作部分所需部件的大（dà）小選擇整體鑲（xiāng）塊或拚（pīn）合鑲（xiāng）塊。