當（dāng）前，很多模具都采用快走絲線割機加工，線（xiàn）切割（gē）後的工件表麵粗（cū）糙度Ra≥2.5μm，硬度分布和內（nèi）應力狀態都很差。
    線切割機加工時，放電區電流（liú）密度高達10000A/mm2，溫度高達10000℃-12000℃，加注的介質液急劇（jù）冷卻，致使切割（gē）麵表層硬度僅20HRC左（zuǒ）右，而內（nèi）部淬火層硬度卻高達70HRC以上，其後為熱影響區，再後才（cái）是（shì）原硬度區。
    尤為嚴重的是，原材（cái）料（liào）內部因為淬火呈拉應力狀態（tài），線切割所產生的熱應力（lì）也是拉（lā）應（yīng）力，兩種應力疊加的結果（guǒ）很（hěn）容易達到材（cái）料的強度極限（xiàn）而產生微裂紋（wén），從而大大縮短衝模壽命，因（yīn）此，線切割不能作為凸模、凹模的最終加工工序。
    目前，多數模具加工企業是在線切割（gē）後（hòu），用研磨的辦法去掉表層（céng）20HRC的灰白層（céng）（即白層）後便（biàn）進行裝配使用。這樣做雖然可以去掉硬（yìng）度（dù）低的白層，但沒有改變線切割造成的（de）應力區的應力狀態，即使增大（dà）線切割後的研磨餘量，但因高硬層（céng）硬度高（達70HRC），研磨困難，過大的研磨量容易破壞零件幾何形（xíng）狀，故線（xiàn）切割產生的高硬度層並不能提高衝（chōng）模壽命，因為（wéi）其脆性大是產生裂紋、崩刃的根本原因。
    線切割後（hòu）磨削加工（gōng），可去掉低硬度的（de）白（bái）層和高硬層，提高衝（chōng）模壽命。因為磨削時產（chǎn）生（shēng）的（de）熱應力也是（shì）拉應力，與線切（qiē）割產生的（de）熱應力疊加，無疑也會加劇（jù）衝模損壞。若在磨削後，再進行低溫時（shí）效處理，則可消除應力影響，顯著（zhe）提高（gāo）衝模韌（rèn）性，使衝模壽命提高。因為（wéi）幾何形狀複雜的衝模大多（duō）數是采用線切割加（jiā）工，所以，磨削形狀複雜的衝模必須采用價格昂貴的坐標磨床和光學曲（qǔ）線磨床，而這兩種設備一般線切割廠家都不（bú）具備，故推（tuī）廣困難（nán）。
    高速（sù）走絲電火花線切割（gē）加工中，工作液是脈（mò）衝放電的（de）介質，對加工的影響很大。工作液一般要求有一定的絕緣性能、較好的洗滌性能、較（jiào）好的冷卻性能和對環境無汙染，對人體無危害。工作（zuò）液的配置也相當重（chóng）要，太濃（nóng）、太淡時，均會引起斷絲，—般水（shuǐ）液（yè）濃度比均在1:10到1:20範圍內。切（qiē）割速度要求高或大厚度工件切割時（shí），濃度適當低些，這樣加（jiā）工比較穩定，且不易斷絲。但工作液濃度也（yě）不能太低（dī），否則，將使工作液絕緣性能降低，電（diàn）阻率減小（xiǎo），冷卻能力增強，從而降低了對工件（jiàn）的（de）潤滑作用（yòng），不利於排屑，也容易斷絲（sī）。
    為保證工作液通道（dào）無阻塞，工作（zuò）液流量的（de）大小也應適（shì）當控製，一般在切割完畢時，因工件被切割段在工作液力作（zuò）用下產生下垂，切割部位脫落，電極絲極易（yì）被夾斷（duàn），此時，應使工作液保持一定的壓力（lì）和流量，及時把（bǎ）腐蝕物排出，從而防止斷絲現象的產生。切割鋁、銅（tóng）等軟性材料（liào）時（shí），特（tè）別是在切割材料比較厚的情況下，為了提高加工效率和表麵光潔度，減少斷絲現象，可采（cǎi）用一些專用冷卻液，也有利於（yú）環境保護。
    高速走絲電火花線切割加工中，為了高效地加工（gōng）出（chū）符合（hé）要求的工件，對操作人員也有一定（dìng）的要求。操作人員要正確地理解圖樣的各項技術要求。工作液要及（jí）時更換，保持一定的清潔度，保證上、下（xià）噴嘴不阻塞、流量合適。電極絲校準（zhǔn）垂直，工件裝（zhuāng）夾正確。合理選用脈衝電源參數（shù），加工不穩定時要及時調整變頻進給速度等。切換功能鍵時，切勿在加工過程（chéng）中進行，以免開關接觸（chù）不良造成（chéng）短路（lù）或引起電極（jí）絲燒傷，以至斷絲。在切（qiē）割完畢時，切除部位會在重力的作（zuò）用下（xià）墜落，電極絲極（jí）易被夾斷，可采（cǎi）用磁鐵吸附、夾板夾持等方法（fǎ）及時固定，避免斷絲。