1.澆注係統設計原則

(1)澆注係統的設計對塑件質量的影響（xiǎng）極大，首先澆口應設置在塑（sù）件上的（de）部（bù）位，同時盡可能不影響塑件的外（wài）觀。其次澆口位置和（hé）形式會直接影響塑件的成型質量，不合理的澆注係統會導致塑件產生熔接痕、填充不良、流痕等缺陷，甚至導致一副注塑模具的失敗。

(2)進料平衡原則在單型腔注塑模具（jù）中，澆口位置距型腔各個部位的距離應盡量（liàng）相等，使熔體同時充滿（mǎn）型腔的各個角落;在（zài）多型腔注塑模具中，到各型腔（qiāng）的分（fèn）流道應盡量相等，使熔體能夠同時填滿各型腔。另（lìng）外，相（xiàng）同的塑（sù）件宜從相同的位（wèi）置進料，以保證其互換性。

(3)體積很小（xiǎo）原則型腔的排列盡可能緊湊，澆（jiāo）注係統的流程（chéng）應盡可能（néng）短，流道截麵形（xíng）狀和尺寸大小要（yào）合理，澆注係統（tǒng）體積（jī）越小越好，具體來講有以下好處。

①熔體在澆注係統中熱量和（hé）壓力的損失越少; 

②注塑模具的排氣負擔越輕; 

③注塑模具吸（xī）收澆注係統的熱（rè）量越少（shǎo），模具（jù）溫度控製越容易;

④熔體（tǐ）在澆注（zhù）係統內流動的時間（jiān）越短，注射周期也越短; 

⑤澆注係統凝料越少，浪費的塑料越（yuè）少; 

⑥注塑模具的外形尺寸越小。

(4)周期很短原則一模一腔時，應盡量保證熔體在差不多相同的時（shí）間內充滿型腔的各個角落;一模多腔時（shí），應保證各（gè）型腔在差不多相同（tóng）的時間（jiān）內填滿。這樣既（jì）可以保證塑件的成型質量，又可以使注塑周期很短。設計澆注係統時還必須設法減小熔體的阻力，提高熔體的填充速（sù）度，分流道要減少彎曲，需（xū）要拐彎時盡量采用圓（yuán）弧（hú）過渡。但為了減小熔體阻力而（ér）將流道表麵拋光（guāng）至粗糙（cāo）度很低的做法往往是不可取的，原因是適（shì）當（dāng）的（de）粗糙度可以（yǐ）將熔體前端的冷料（liào）留在流道壁(流道壁相當於無數個微型冷料穴)。一般情況下，流道表麵粗糙（cāo）度Ra可取 0.8~1.6μm.

2.澆注係統設計要（yào）點

設計澆注係（xì）統時，應首先考慮使得塑料熔體迅速填充型腔，減少壓（yā）力與熱量損失;其次應從（cóng）經濟（jì）上考慮，盡量減少（shǎo）由於流道產生的廢料比例;應容易修除（chú）塑件上的澆口痕（hén）跡。澆注係統設（shè）計要點具體如下。

(1)澆口的位置應保證塑料流入型腔時，對著型腔中寬暢部位，即熔體應從型腔的厚（hòu）壁部位流入薄壁部位。如果熔體從薄壁部位流入厚壁部位，速度會很快下降，溫度也會急速下降，不利於（yú）填充。

(2)為避免塑（sù）料在流入型腔時（shí）直衝型腔壁、型芯或嵌件（jiàn），應保證塑料（liào）熔體能盡快流到型腔各部位，並避（bì）免型芯或嵌件變（biàn）形。盡量避免使教件產生熔（róng）接痕（hén），或（huò）使（shǐ）其縮接準產生在產品（pǐn）不重要的部位。

(3)洗口位置（zhì）及其塑料流人方向，應使（shǐ）塑料在流人型院時，能沿者型應平行方向均勻地流人，並（bìng）有利於型（xíng）腔內（nèi）氣體的排出。如果生產時采用全自動操（cāo）作，則必須保證流注（zhù）係統凝料能夠和組件一起順利地自動脫模。汽注係統內應有良好（hǎo）的排氣結構和充足的冷料穴（xué），盡量少地將流注係統內的空氣和冷料帶入（rù）型腔，影響塑件質量（liàng）。有一模多腔時，應防止將大小相差懸殊的塑件放在同一副注塑模具內。如（rú）果大小塑（sù）件體（tǐ）積相差4倍以（yǐ）上，則很難做到進（jìn）料平衡。

(4)塑件投影麵積較大時，在設計澆注係統時，應避免在注塑模具的單麵開設澆口，否則（zé）會造成注（zhù）塑時受力（lì）不均（jun1）。

(5)注塑模具澆注係（xì）統設計應考慮縮短生產周期，提高勞動生產率。

標題：注塑模具澆注係統設計 網址：http://www.nmcup.com/news/show/id/1635.html

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