現象：

1、 注塑速度不足。

2、塑料短（duǎn）缺。

3、螺杆在行程結束處沒留下螺杆墊料。

4、運行時間變化。

5、射（shè）料缸（gāng）溫度太低。

6、注塑壓力不足。

7、射嘴部分（fèn）被封。

8、射嘴或射料缸外的加（jiā）熱器不能運作。

9、注塑時間太（tài）短。

10、塑料貼（tiē）在（zài）料鬥喉壁上。

11、注塑機容量太（tài）小（即注（zhù）射重量或塑化能力（lì））。

12、模溫太低。

13、沒有清理幹淨模具的防鏽（xiù）油（yóu）。

14、止（zhǐ）退環（huán）損（sǔn）壞，熔料有倒流現象。

產生原因（yīn）：

1、熔融溫度不是（shì）太高（gāo）就（jiù）是太低。

2、模腔內塑料不足。

3、冷卻階（jiē）段時接觸（chù）塑料（liào）的麵過熱（rè）。

4、流道不合理、澆口截麵過（guò）小。

5、模溫是否與塑料特性相適（shì）應。

6、產品結構不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚（hòu）薄（báo）不（bú）一）。

7、冷卻效果不好，產品脫模後（hòu）繼續收縮。

處理措施（shī）：

1、 增加注塑速度。

2、檢查料鬥內的（de）塑料量。

3、檢查是否正確設定了注射行（háng）程，需要的話進行更改。

4、檢查止逆閥（fá）是（shì）否磨損或出現裂縫（féng）。

5、檢查運作是否穩定。

6、增加熔膠溫度。

7、增加背壓。

8、增加注塑速度。

9、檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料（liào）。

10、檢查所有的加熱器外層用安培表檢驗能（néng）量輸出是否正確。

11、增加螺杆（gǎn）向前時（shí）間。

12、增加料鬥喉區或降低射料缸後區溫（wēn）度。

13、用較大的注塑機。

14、適當升高模溫。

15、清理幹淨模具內的防鏽劑。

16、檢（jiǎn）查或更換止退環。

產品不足：

1、 檢查有無（wú）充（chōng）足的冷卻水流經料鬥喉（hóu）以保持正確的溫度。

2、檢（jiǎn）查是否劣質或鬆脫的熱電（diàn）偶（ǒu）。

3、檢查與（yǔ）溫度（dù）控製器一起使用的熱電偶是否屬於正確（què）類型。

4、檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然後與實際注塑量和每小時的注塑料用量進行比較。

5、檢查是（shì）否每次運作（zuò）都有穩定的熔融熱料。

6、檢查回流防止（zhǐ）閥有否泄露，若有需要就進行更換。

7、檢查是否錯誤的進料（liào）設定。

8、保證螺杆在每次運作複回位置都是穩定的，即不多於（yú）0.4mm的變化。

9、檢查運作時間的不（bú）一致性。

10、使用背壓。

11、檢查液壓係統（tǒng）運作是否正常（cháng），油溫是否過高或過（guò）低（dī）（25-60℃）。

12、選擇適合模具的塑料品種（主要（yào）從縮率及機械強度考慮）。

13、重新調整整個（gè）生產工藝。

填充不滿：

1、調整射料缸（gāng）溫度。

2、調整螺杆速度以獲得正確的螺杆表麵速度。

3、增加注塑量。

4、保證使用正確的墊（diàn）料；增加螺（luó）杆向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度。

5、檢查止流閥是否安裝正（zhèng）確，因為非正常運行會引致壓力流失。

6、降低模具表麵溫度。

7、矯正流道避免壓力損失（shī）過大；根據實際需要，適當擴大截麵尺寸。

8、根據（jù）所用（yòng）塑料（liào）的特性及產品結構（gòu）適當控製模溫。

9、在允許（xǔ）的情況（kuàng）下改善產品結構。

10、設法讓產品有足夠的（de）冷卻。

注（zhù）塑件尺寸差異

1、 輸（shū）入射料缸內的（de）塑料（liào）不均。

2、射（shè）料缸溫度或波動的範（fàn）圍太大。

3、注塑機容量太小。

4、注塑壓力不穩定。

5、螺杆複位不穩定。

6、運作時間的變化、溶液黏度不一（yī）致。

7、注（zhù）射速度（流量控製）不（bú）穩定（dìng）。

8、使用了不適合模具的塑料品（pǐn）種。

9、考慮模溫、注射壓力、速度、時間、和保壓等對產品的影響。

標題：常見注塑（sù）模具產品缺（quē）陷（xiàn） 網址：http://www.nmcup.com/news/show/id/1272.html

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