模具的真空熱處理包含了（le）預備熱（rè）處理、最終熱處理及表麵強化處理。通常（cháng）熱處理（lǐ）缺（quē）陷是指模（mó）具在最終熱處理過程中或（huò）在以後的工序中以（yǐ）及（jí）使用（yòng）過程中出現的（de）各種缺陷，如淬裂、變形（xíng）超差、硬度不（bú）足、電加（jiā）工開裂、磨削裂（liè）紋、模具的早（zǎo）期破壞等。一起來詳細了解這些缺陷預（yù）防措施（shī）吧！

淬裂

淬裂的原（yuán）因及預防措（cuò）施如下：

1、形狀效應，主要是（shì）設（shè）計因素造成的，如圓角R過小、孔穴位置設置（zhì）不當，截麵過渡（dù）不好（hǎo）。

2、過熱(過燒)，主（zhǔ）要是由控溫不準或跑溫、真空熱（rè）處理工藝不規範、不合理（lǐ）、特別是回火不充分。設置溫度過（guò）高、爐溫不均等（děng）因素造成，預防措施包括檢（jiǎn）修、校（xiào）對控溫係統，修正工藝溫度，在工件與爐底板間加墊鐵等。

3、脫碳（tàn），主要由過熱(或過燒)、空氣（qì）爐無保護加熱、機加餘量小，鍛造或預備熱處理殘（cán）留脫（tuō）碳層等因（yīn）素造成，預（yù）防措施（shī）為可控氣氛加熱，鹽浴加熱，真（zhēn）空爐、箱式爐采用裝箱保護或使用防（fáng）氧化塗料；機（jī）加工（gōng）餘量加大2～3mm。

4、冷卻不當，主要是（shì）冷卻劑選擇不當或過冷造成，應當掌握淬火介（jiè）質冷卻特性或回（huí）火處（chù）理（lǐ）。

5、原（yuán）材料組（zǔ）織不良，如碳化物偏（piān）析嚴（yán）重，鍛造質量差，預備（bèi）熱處理方法不當等，預防措施是采用正確的鍛造（zào）工藝和合理（lǐ）的預備（bèi）熱處理製度。

硬度不足

硬度不足的原因和預防措施如下：

1、淬火溫度過低，主要是由（yóu）於工藝設置溫度不當、控溫係統（tǒng）誤差、裝爐或進入冷卻槽方法不當等原因造成，應該修正工藝溫度，檢修校核控溫係統，裝爐時，工（gōng）件間隔合（hé）理擺放均勻，分（fèn）散入槽，禁止堆積或成捆入槽（cáo）冷卻。

2、淬火溫度過高，這是由工（gōng）藝設置溫度不當或控（kòng）溫係統誤（wù）差造成，應（yīng）當修正（zhèng）工藝溫度，檢修校（xiào）核控溫係統。

3、過回火，這是由回火溫度設置過高、控溫係統故障誤差或爐溫過（guò）高時入爐造成，應當修正工藝溫度，檢修校（xiào）核控溫係統，不高（gāo）於設置爐溫裝入。

4、冷卻不當（dāng），原因是預冷時間過長，冷卻介質選擇不當，淬火介質溫度漸高而冷卻性能下（xià）降，攪拌不良或出槽溫度過高等，措施：出爐、入（rù）槽等要快；掌握淬火介質冷卻特性；油溫60～80℃，水溫30℃以下，當淬（cuì）火量大而使冷卻介質升溫時，應添加（jiā）冷卻淬火介質或改用其它冷卻槽冷卻；加強冷卻劑的攪拌；在Ms+50℃時取出。

5、脫碳，這是由原材料（liào）殘留脫碳層或淬火加熱時造成，預防措施為可控氣氛（fēn）加熱，鹽（yán）浴加熱，真空爐、箱式爐采（cǎi）用裝（zhuāng）箱保護或使用防氧（yǎng）化塗料（liào）；機（jī）加工餘量（liàng）加大2～3mm。

變形超差

在機械（xiè）製造中，熱處理的淬火（huǒ）變形是絕對的，而不變形才是相（xiàng）對的。換句話說，隻是一個變形（xíng）大小的問題。這主要是由於熱處理過程中馬氏體相變具有表麵浮凸效應。預防熱（rè）處理變形(尺寸變化和形狀變化（huà）)是一項非常困難的工作，在許多情況下，不得（dé）不依靠經驗加以解決（jué）。這是因為不僅鋼種和模具形狀對熱處理變形有影響，不當的碳化物分布狀（zhuàng）態及鍛（duàn）造和熱處理方（fāng）法同樣（yàng）會引起或加劇，而且在熱處理（lǐ）諸（zhū）多條件中，隻要某一條件發生變化，鋼件的變形程度就會（huì）有很大變化。盡管在相當（dāng）長（zhǎng）時間還主要靠經驗和試探法去解決熱處理變（biàn）形問（wèn）題，但正確掌握原材料鍛造、模塊（kuài）取向、模具形狀、熱處理方法與（yǔ）熱處理變形（xíng）的關係，從已經積累的（de）實（shí）際數據中去把握熱處理變形規律，建立有關熱處理變形的檔案資料，卻是一項極有意義的工作。

脫碳

脫碳是由於鋼（gāng）件在加熱或保溫時，因周圍氣氛的作用，使表（biǎo）麵層部分的碳全部或部分（fèn）喪失的現（xiàn）象和反（fǎn）應（yīng）。鋼件的脫碳不僅會造成（chéng）硬度不足、淬裂和熱處理變形及化學熱處理缺陷，而且（qiě）對疲勞強度、耐磨性（xìng）及模具性能（néng）也有很大影響。

放電加工引起的裂（liè）紋

在模具製造中，采用放電（diàn）加工(電脈（mò）衝及線切（qiē）割)是越（yuè）來越普遍采用的加工方（fāng）法，但隨著放（fàng）電加工的廣泛應用，其引起的（de）缺陷（xiàn）也相應增多。由於放電加工是（shì）借助於放電（diàn）所產生的高溫而使模具表麵熔化的（de）加工方法，因此，在其（qí）加工表（biǎo）麵（miàn）形成白色的放電加工變質層，並產生800MPa左右的拉應力，這樣，在模具的電加工過（guò）程中常出現變形（xíng）或裂紋等缺陷。因（yīn）此，采用放電加工的模具，必須充分掌握放電加（jiā）工對模具材料的影響，並預先采取相應的預防（fáng）措施（shī）。防止熱處理時的過（guò）熱和脫碳，並進行充分回火以降低或消除殘留應力；為了充分（fèn）消除淬（cuì）火時產生的內應（yīng）力，要進行高溫（wēn）回火，因此應采用能承受高溫回火的鋼種(如Crl2型、ASP一23、高速鋼等)，以穩定的放電條件進行加工；放電（diàn）加工後，作穩（wěn）定化鬆馳處理；設置合理的工藝孔、槽；充分消除再凝固層，以便在健全的狀態下使用；利用矢量平移原理，對切割前哨已集中的部分內應力傲切通引流分散釋放。

韌性不足

韌性不足的原因可能是淬火溫度過高，且保溫時（shí）間過長引起晶粒粗化造成的，或由於（yú）沒有避開回火脆性區進行回火。

磨削裂紋

當工（gōng）件內有大量的殘留奧氏體時，在磨削熱的作用下，發生回火轉（zhuǎn）變，從而產（chǎn）生組織應力，導致工件開裂。其（qí）預防措施是：淬火（huǒ）後進行深冷處理或多次重複回火(模具（jù）回火一般為2～3次，即使是冷加工用低合金工具鋼也是如此)，最大限度地降低殘（cán）留奧氏體量（liàng）。

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