注塑模具是（shì）在成型（xíng）中賦予塑料以形狀和（hé）尺（chǐ）寸的（de）部件。模具的結構雖然由於塑料品種和性能、塑料製品的形狀和結（jié）構（gòu）以（yǐ）及注射機的類型等不同而可能千變萬化，但是基本結構（gòu）是（shì）一致的。模具主要由澆注係統、成型零件和結構零件三部分組成。其中（zhōng）澆注係統（tǒng）和（hé）成型零件是與塑料直接接觸部分，並隨塑料和製品而變化，是塑模（mó）中最複雜，變化（huà）最大，要求加工光（guāng）潔度和精度最高的部分。

澆注係統是指塑料從射嘴進入型（xíng）腔前（qián）的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和澆口等。成型零件是指構成製品形狀的各種零件，包括動模、定模和型腔、型（xíng）芯、成型杆以及排氣口等。典型（xíng）塑模結構如圖所示。

主流道

它是模具中連接注射機射嘴（zuǐ）至分流（liú）道或型腔的一段通道。主（zhǔ）流道頂部呈凹形以便與噴嘴銜接。主流道進口直徑應略大（dà）於噴（pēn）嘴直徑(O．8mm)以避免溢料，並（bìng）防止兩者（zhě）因銜接（jiē）不（bú）準而發生的堵截。進口直徑根據製品大小而定，一般為4—8mm。主流道直徑應向內擴大呈3°到5°的角度（dù），以便流道贅物的脫模。

冷料（liào）穴

它是設在主流道末端的一個空穴，用以捕集射嘴端部兩次注射之間所產生（shēng）的冷料（liào），從而防止分流道或澆口的堵塞。如果冷料一旦（dàn）混入型腔，則所製製品中就容易產（chǎn）生內應力。冷料穴的直徑約8一lOmm，深度為6mm。為了便於脫模，其底部常由脫模杆承擔。脫模杆的（de）頂部宜設計（jì）成曲（qǔ）折（shé）鉤形或設下陷溝槽，以便脫模時能順利拉出主流道贅物。

分流道

它是多槽模中連接主流道（dào）和各個型腔的通道。為使熔料以等速度充滿各型腔，分流道（dào）在塑模上的排列應成對稱和等距離分（fèn）布。分流道截（jié）麵的形狀和尺寸對塑料熔（róng）體的流動、製品脫模和模具製造的難（nán）易都有影響。如果按相（xiàng）等料量的流動來（lái）說，則以圓形截麵的流道阻力（lì）最小。但因圓柱形流道的比表麵小，對分流道贅物的冷卻不利，而且（qiě）這種分流道（dào）必須開設在兩半模上（shàng），既費工又易對準。因此，經常采用的是梯（tī）形或半圓形截麵的分流道，且開（kāi）設在帶有脫模杆的一半模具上。流道表麵必須拋光以（yǐ）減少流動阻（zǔ）力提供較快的充模速度。流（liú）道的尺寸決定於塑料品種，製品的尺寸和厚度。對大多數熱（rè）塑性塑料來（lái）說，分（fèn）流道（dào）截麵寬度均不超過8m，特大的可達（dá）10一12m，特（tè）小的2-3m。在滿足需要的前（qián）提下應（yīng）盡量減小截（jié）麵積，以免增加分流道贅物和延長冷（lěng）卻時間。

澆（jiāo）口

它是接通主流道(或（huò）分流道)與型腔的通道。通道的截麵（miàn）積可以與主（zhǔ）流道(或分流道)相等，但通常都是縮小的。所以它是整個流道係統中截麵積最小的部分。澆口的形狀和尺寸對製品質量影響很大。澆口的作用是：A、控製料流速度：B、在注射中可因存於這（zhè）部分的熔料早凝而（ér）防止倒流：C、使通過的熔（róng）料受到較強的剪切而升高溫度，從而降低表觀粘度以提高流動（dòng）性：D、便於製品（pǐn）與流道係統分離。澆口形狀（zhuàng）、尺（chǐ）寸和位置的（de）設計取決於塑料的性質（zhì）、製品的大小（xiǎo）和結構。一般澆口的截麵形狀為矩形或（huò）圓形，截麵積宜小而長度宜短（duǎn），這（zhè）不（bú）僅基於上述作用，還因為小澆口變大較容易，而大澆（jiāo）口縮小則很（hěn）困難。澆口位置一般應選在製品最厚而又（yòu）不影響外觀的地方。澆口（kǒu）尺寸的設計應考慮到塑料熔體的性質。

型腔

它是模具中成（chéng）型塑料製品的空間。用作（zuò）構成型（xíng）腔的組件統（tǒng）稱為成型零件。各個成型零件常有專用名（míng）稱。構成製品外形的成型零件稱（chēng）為（wéi）凹模(又稱陰模)，構成製品內部形狀(如孔、槽（cáo）等)的稱為型芯或凸模(又稱陽模)。設計成型零件時首先要根據塑料的（de）性能、製（zhì）品（pǐn）的（de）幾何形（xíng）狀、尺寸公差和使用要求（qiú）來確定型腔的總體結構（gòu）。其次是根據確定的結構選擇（zé）分型麵、澆口和排氣（qì）孔的位置以及（jí）脫模方式。最後則按控製品尺（chǐ）寸進行各零件的設計及確（què）定（dìng）各零件之（zhī）間的組合（hé）方式。塑料熔體進入型腔時具（jù）有很高的壓（yā）力，故成型零件要進行合理地選材及強度和剛度的校核。為保證塑料製品表麵（miàn）的光潔美（měi）觀和容易脫模，凡與塑料接觸的表麵（miàn），其粗糙度（dù）Ra>0．32um，而且要耐腐蝕。成型零件一（yī）般都通過熱處理來提高硬（yìng）度，並選用耐腐蝕的鋼材製造。

排氣口

它是在模具中開設的一種槽形出氣口，用以排出原有的及熔料帶入的氣體。熔料注入型腔時（shí），原存於型腔內的（de）空氣以及由熔體帶入的氣體必（bì）須在料（liào）流的盡頭通過排氣口向模外排出，否則將會使製（zhì）品帶（dài）有氣孔、熔接不良、充模不滿（mǎn），甚（shèn）至積存空氣因受壓縮產生高溫而將（jiāng）製品燒傷。一般情況下（xià），排氣（qì）孔既可設在型腔內熔料流動的盡頭（tóu），也可設在塑模的分型麵上。後者是在凹模一側開設深0．03-0．2mm，寬1．5-6mm的淺槽。注射中，排（pái）氣孔不會有很多熔料滲（shèn）出，因為熔料會在該處冷卻固（gù）化將通道堵死。排氣口的開設位置切勿（wù）對著操作人員，以防熔料意外噴出傷人。此外，亦可利用（yòng）頂出杆與頂出孔（kǒng）的配合間（jiān）隙（xì），頂（dǐng）塊和（hé）脫模板與型芯的配合間隙等來排氣。

結構零件

它是指構成模具結構的各種零件，包括：導（dǎo）向、脫模、抽芯（xīn）以及分型的各種零件。如前（qián）後夾板、前後扣模板、承壓板、承壓柱、導向柱、脫（tuō）模板、脫模杆及回程杆等。

加熱或冷卻裝置

這是使熔料（liào）在模具內固化定型的裝置，對熱塑性（xìng）塑料，一般是陰陽模（mó）內（nèi）冷卻介質的通道，借冷卻介質的循環流動來（lái）達到冷卻目的（de）。通入的冷卻介（jiè）質隨塑料種類和製品結構等而異，有冷水、熱水、熱（rè）油和蒸汽等。關鍵是（shì）高效率的（de）均（jun1）勻冷卻，冷卻不均勻會直接影響（xiǎng）製品的質量和尺寸。應根據（jù）熔料的熱性能(包括結晶)，製品的形狀和（hé）模具結構，考慮冷卻通道的排布和冷卻介質的選擇（zé）。

注塑（sù）模具概論及組成

塑料製（zhì）品通常要批量或大批量生產，故要（yào）求模具（jù）使用時要高效率、高質量，成型（xíng）後少加工或不加工，所以（yǐ）模具設計時必須考慮：

1.據塑件的使用性能和成型性能確（què）定分型麵和澆口位置。

2.考慮模具製造工程中的工藝性，據設備狀況和技（jì）術力量（liàng）確定設計方案，保證模具（jù）從整體（tǐ）到零件都易於加工，易於保證（zhèng）尺（chǐ）寸精度。

3.考慮（lǜ）注射生產率，提高單（dān）位時間注射次數，縮短（duǎn）成型周期。

4.將有精（jīng）度要求的尺寸及孔、柱、凸、凹等結構在模具中表現出來，即塑件（jiàn）成型後不加工或少加工。

5.模（mó）具結構力求簡單適用，穩定（dìng）可（kě）靠，周期短成本（běn）低，便於裝配維修及更換易損件。

6.模具（jù）材料的選擇與處理。

7.模具（jù）的標準（zhǔn）化生產：盡量選用標準模架（jià）、常用頂杆、導向零件（jiàn）、澆口套、定位環等標準件。

一、注射模的基本組成

1.澆注係統：熔融物料從注射機噴嘴流入（rù）型腔的通道，包括主流道、分流道、澆口、冷（lěng）料井、拉料杆等。

2.成型零件：成型塑件的（de）零件，如型芯（xīn）、型腔及其他輔助件。

3.溫（wēn）控係統：用於調節（jiē）模具的溫度。

4.塑件（jiàn）頂出係統（tǒng）：包（bāo）括側分（fèn）型機構（gòu）、二次（cì）頂出機構、先複位機構幾順序定距分型機構等。

5.安裝部分：把模體可靠地安裝在注射機上的部分。

6.連接係統：將各結構件組成整體的連接係（xì）統。

7.導向係統：保證各結構件相（xiàng）互間的移動精度，如導（dǎo）柱、導滑槽等（děng）。

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