一．名詞解釋

成（chéng）型製品表麵（miàn）開裂形成裂縫叫做裂紋。

圖1 裂（liè）縫示意圖

二. 故障分析及排除方法

1. 殘餘應（yīng）力（lì）太（tài）高。在模具設計和製作方麵，可以采用壓力損失最小，而且可以承受較高注射壓力的直接澆口，可將正向澆口改為多個針形點澆口或側澆口，並減小澆口直徑。設（shè）計側澆口時，可采用成型後可將破裂部分除去的凸片式澆口。在工藝操作方麵，通過降低注射壓力來（lái）減（jiǎn）少殘餘應力是一種最簡便的方法，因為注射壓力與殘餘應（yīng）力呈正比例關係。應適當提（tí）高（gāo）料筒及模具溫度，減小熔料與模具的溫度，控製模內（nèi）型胚（pēi）的冷卻時間和速度，使取向（xiàng）分子連有較長的恢複時間。

圖2 殘餘應力示意圖（tú）

2.外力導致殘餘應力集（jí）中。一般情況下，這類故障總（zǒng）是（shì）發生在頂杆的周圍。出現這類故障（zhàng）後，應認真檢查和校調頂出（chū）裝置，頂杆應設置在脫模阻力最大部位，如凸台、加強筋等處。如果設置的頂杆數由於推頂麵積受到條件限製不可能擴（kuò）大時，可采用小麵積多（duō）頂杆的方法。如（rú）果模具型腔脫模斜度不夠，塑（sù）件（jiàn）表麵也會出現擦傷形成褶皺花紋。

3．成（chéng）型原（yuán）料與金（jīn）屬嵌件的熱膨脹係數存在差異。對（duì）於金屬嵌件應進行預（yù）熱，特別是當塑件表麵（miàn）的裂（liè）紋發生在剛開機時，大部分是由於嵌件溫度（dù）太低造（zào）成的。另外，在嵌件材質的選用方麵，應盡量采用線（xiàn）膨脹係數接近樹脂特性（xìng）的材料。在選用成型原料（liào）時，也應盡可能采用高分子量的樹脂，如果（guǒ）必須使用低分子量（liàng）的成（chéng）型原料時，嵌（qiàn）件周圍的塑料厚度應設計（jì）的（de）厚一些。

4. 原料選用不當或不純淨（jìng）。實踐表明，低粘度疏（shū）鬆型樹脂不（bú）容易產生裂紋。因此，在（zài）生產過程中，應結合具體情況（kuàng）選擇合（hé）適的成型原料。在操作過程中，要特別注意不要把聚乙烯和聚丙（bǐng）烯等樹（shù）脂混在一起使用，這（zhè）樣很容易產生裂紋。在成型過程（chéng）中，脫模劑對（duì）於熔料來說也是一種異（yì）物，如用量不當也（yě）會引起裂紋，應盡量（liàng）減少（shǎo）其用量。

5. 塑件結構設（shè）計不良。塑件形體結構中的尖角及缺口（kǒu）處最容易產生應力集中，導致塑件表（biǎo）麵產生裂紋及破裂。因此，塑件形體結構中的外角及內角都應盡可能采用最大半徑做成圓弧。試驗表明，最佳過度圓弧半徑為圓弧半徑與轉角處（chù）壁厚的比值為1:1.7。

圖3 製品設計不（bú）合理導致變形

6. 模（mó）具上的（de）裂紋複映到塑件表（biǎo）麵上。在注射成型過（guò）程中，由於模具受到注射壓力（lì）反複的作用，型腔中具有銳角的棱（léng）邊部位會產生疲勞裂紋，尤其在冷卻孔附近特別容易產生（shēng）裂紋（wén）。當（dāng）模具型腔表麵上的裂紋複映到（dào）塑件表（biǎo）麵上時（shí），塑件表麵上（shàng）的裂（liè）紋總是以同一形（xíng）狀在同一部位連續出現。出（chū）現這種（zhǒng）裂紋時，應立即檢查裂紋對應的（de）形腔表麵有無相（xiàng）同（tóng）的裂紋。如果是由於複映作用產生裂紋，應以機械加工的方法修複模（mó）具。

標題：注塑模具成型製品，如果表麵有裂紋（wén）該如何（hé）解決（jué）？ 網址：http://www.nmcup.com/server/show/id/530.html

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