模具的結構雖然由於塑料品種和（hé）性能、塑料製品（pǐn）的形狀和結構以及（jí）注射機的類型等不同而可能千變（biàn）萬化，但是基本結構是一致的。模具注塑機主要由澆注係統、調溫係統、成型（xíng）零件和結構零件組（zǔ）成（chéng）。其中澆注（zhù）係統（tǒng）和成型零件是與塑料直接接觸部分，並隨塑料（liào）和製品而變化，是塑模中最複雜，變化最大，要求加（jiā）工光潔度和（hé）精度最高（gāo）的部分。

注塑模具由（yóu）動模和定模兩部分（fèn）組成，動（dòng）模安裝（zhuāng）在注射成型機的移動（dòng）模板（bǎn）上，定模安裝在注射成型機的固定模板上。在注射成型時動模與定模閉合構成澆注係統和（hé）型腔，開（kāi）模時動模和定（dìng）模分離以便取出塑料製品。為了減少（shǎo）繁重的模具設計和製造工作量，注塑模大（dà）多采用了標準模架。
澆注係統
澆注係統是指塑料（liào）從射嘴進入型腔前的流（liú）道部分，包括主流道、冷（lěng）料穴、分流道和澆口等。
澆（jiāo）注係統又稱流道係（xì）統，它是將塑料熔體由注射機噴（pēn）嘴引向型腔（qiāng）的一組進料通道（dào），通（tōng）常由主流道、分流道（dào）、澆口和冷料穴組成。它直接（jiē）關係到塑料製品的（de）成型質量和生產效率。
主流道
它是模具中連接注塑機射嘴至分流道或型腔（qiāng）的一段通道。主流道頂（dǐng）部呈凹形以（yǐ）便與噴嘴銜接。主（zhǔ）流道進口直徑應略大於噴嘴直徑(0.8mm)以避免溢料，並防止兩者因銜接不準而發生的堵截。進口（kǒu）直徑根據製品（pǐn）大小而定，一般為4-8mm。主流（liú）道直徑應向內擴大呈3°到5°的角度，以便流道贅物的脫（tuō）模。
冷料穴
它（tā）是設在主流道末端的一個空穴，用以（yǐ）捕集射（shè）嘴端部兩次注射之間所產生（shēng）的冷料，從而防止分流道或澆口的堵塞。如（rú）果冷料（liào）一旦混（hún）入型腔，則所製製品中就容易產生內應力。冷料（liào）穴的直徑約8-10mm，深度為6mm。為了便於（yú）脫模，其底部常由脫模杆承擔（dān）。脫模杆的頂部宜設計成曲折鉤形或設下陷溝槽，以便脫模時能順（shùn）利拉出主流道贅物。
分流道
它是多槽模中（zhōng）連接主流道和各個型腔的通道。為使熔料以等速（sù）度充滿各型腔，分流道在塑模上的排列應成對（duì）稱和（hé）等距離分布。分流道截（jié）麵的形狀和尺寸對塑料熔體的流動、製品（pǐn）脫模和模具製造的難易都有影響。
如果按（àn）相等料量的（de）流（liú）動來說（shuō），則以圓形截麵的流道阻力最小。但因圓柱形流道的比表麵小（xiǎo），對分流（liú）道贅物的冷卻不利，而且這種分流道必須開設在兩半模上，既費工又（yòu）不（bú）易對準。
因此，經（jīng）常采用的（de）是梯形或半（bàn）圓形截麵的分流道，且開設（shè）在帶有脫模杆（gǎn）的一半模具上。流道表（biǎo）麵必（bì）須（xū）拋光以（yǐ）減少流動（dòng）阻力提供較快（kuài）的充模速度。流道的尺寸決定於塑料品種，製品的尺寸和厚度。對大多數熱塑性塑（sù）料來說，分流道截麵寬度均不超過8m，特大的可達10-12m，特小的2-3m。在滿足需要的前提下應盡量減小截麵積，以增加分流道贅物和延長冷卻時間。
澆口
它是接通主流道(或分（fèn）流道)與型腔的通道。通道的截麵積可以與主流道(或（huò）分流道)相等，但通常都是縮小（xiǎo）的。所（suǒ）以它是（shì）整個流道係統中截麵積最小的部（bù）分。澆口的（de）形狀和尺寸對製品（pǐn）質量影響很大。
澆口的作用（yòng）是：
A、控製料流速（sù）度：
B、在注射中可因存於這（zhè）部分（fèn）的熔料早（zǎo）凝而防止倒流（liú）：
C、使通過的熔料受（shòu）到較強的剪切而升高溫度，從（cóng）而降低表觀粘度以（yǐ）提高流動性：

D、便於（yú）製品與（yǔ）流道（dào）係統分離。澆口形狀（zhuàng）、尺（chǐ）寸和位置的設計取決於塑（sù）料的性質、製品的大小和結構。一般澆（jiāo）口（kǒu）的（de）截（jié）麵形狀為矩形或圓形，截（jié）麵積宜小而長度宜短，這不僅（jǐn）基於上述作用，還因為小澆口變大較容易，而大澆口縮（suō）小則很困難。澆口位置一般應選在製品最厚而又不影響外觀（guān）的（de）地方。

澆口尺寸（cùn）的設計應考慮到塑料熔體的性質。型腔它是（shì）模具中成型塑料製品的空間。用作構（gòu）成（chéng）型（xíng）腔的組件（jiàn）統稱為成（chéng）型零件。
各個成型零件（jiàn）常有專用名（míng）稱。構（gòu）成製品（pǐn）外形的成型零件稱為凹模(又稱陰模)，構成製品內部形狀(如孔、槽等)的稱為型芯（xīn）或凸模(又稱陽模（mó）)。設計成型零件時首先要根據塑料的性能、製品的幾何形狀、尺寸公差和（hé）使用要求（qiú）來（lái）確定型腔的總體結構（gòu）。
其次是根據確定的結構選擇（zé）分型麵、澆口和排氣孔的位置以及脫（tuō）模方（fāng）式。
最（zuì）後則按控製品尺寸進行各零件的設計及確定各零件之間的組合方式。塑料熔（róng）體進入型腔時具有很高的壓力，故成型零件要進行合理地（dì）選材及強（qiáng）度和剛度的校核。
為保證塑料製品表麵的光潔美觀（guān）和容易脫模，凡與塑料接觸的表麵，其粗糙度Ra>0.32um，而且要耐腐蝕。成型零件一般都通過熱處理來提高硬度，並選（xuǎn）用耐腐蝕的鋼材製造（zào）。
調溫係統
為了滿足注射工藝對模具溫度的（de）要求，需要有調溫係統（tǒng）對模具的溫度進行調節（jiē）。對於熱塑性塑料用注塑（sù）模，主要（yào）是設計冷卻係統使模具冷卻。模具冷卻的常用辦法是在模具內開設冷卻水通道，利用循環流動的冷卻水帶走模具的熱量;模具的加熱（rè）除可利用冷卻水通（tōng）道熱水或蒸汽外，還可在（zài）模具內部和周圍（wéi）安裝（zhuāng）電加熱元件。
成型零（líng）件（jiàn）
是（shì）指構成製（zhì）品形狀的各種零件，包括動模、定模和型腔（qiāng）、型芯、成型杆以及排氣（qì）口等。成型部（bù）件由型芯和凹模組成。型芯形成製（zhì）品的內表麵，凹模形成製品的外表麵形狀。合模後型芯和型（xíng）腔便構成了模具的型腔。按工藝和製造（zào）要求，有時（shí）型芯和凹模由若幹拚塊（kuài）組合而（ér）成，有（yǒu）時做成整體，僅在易損壞、難加工的部位采用鑲件。
排氣口
它是在模具中開設的一種槽形出氣口，用以排出原有的及熔料帶（dài）入的氣體。熔料注入型腔時（shí），原存於型腔內的空氣以及由熔體帶入的氣體必（bì）須在料流的盡頭通過排氣口（kǒu）向模外（wài）排出，否則將會使製品帶有氣（qì）孔、接不良、充模不滿，甚至積存空氣因受壓縮產生高溫而將（jiāng）製品燒（shāo）傷。
一般情況下，排氣孔既可設在型腔內（nèi）熔料流動的盡頭，也可設在塑模的分型麵上。後者是在凹模一側開設深（shēn）0.03-0.2mm，寬1.5-6mm的淺（qiǎn）槽。注射中，排氣孔（kǒng）不（bú）會有很多熔料滲出，因為熔料會在該處冷卻固化將通道堵死。排氣口的開設（shè）位置切勿對（duì）著操作人員，以防（fáng）熔（róng）料意（yì）外噴出傷人。此外，亦可利用頂出（chū）杆與頂出孔的配（pèi）合間隙，頂塊和脫模板與型芯的配（pèi）合間隙等來排氣。
結構零件
它是指構成模（mó）具結構的各種零件，包括：導向、脫模、抽芯以及分型的各種零件。
如前後夾板、前後扣（kòu）模板、承壓板、承壓柱、導向柱（zhù）、脫（tuō）模板、脫模杆（gǎn）及回程（chéng）杆（gǎn）等。
1.導（dǎo）向部件
為（wéi）了確保（bǎo）動（dòng）模和（hé）定模在（zài）合模時能準確對中，在模具中必須設置導向部件。在注塑模中通常采用四組導柱與導套來（lái）組成導向部件，有時還需在動模和定模上分別設置互相吻合的內、外錐麵來輔助定（dìng）位。
2.推出機構
在開（kāi）模過程（chéng）中，需（xū）要有（yǒu）推出機構將塑料製品及其在流道內的凝料（liào）推出或拉出（chū）。推出固定板和推板用以夾持推（tuī）杆。在推（tuī）杆中（zhōng）一般還固定有複位杆，複位杆在動、定模合模時使（shǐ）推板複位。
3.側抽芯機構
有些帶有側凹或側孔地塑料製品，在被推出（chū）以前必須先（xiān）進行（háng）側向分型，抽出側向型芯後方能順利脫模，此時需要在模具中設置側抽（chōu）芯機構。

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