利用CAE優化注塑模具成型製品的熔接痕

           塑件成型會產生很多成型（xíng）缺陷,熔接痕是其中之一,熔接痕會使塑件的表麵質量（liàng）和力學性能大大降低。

大家都知道,兩點（diǎn）澆口以上會有很（hěn）多碰穿孔的成型製（zhì）品,都會有熔接痕存在。因此,模（mó）具設計師對成型製

品的熔接痕一定要引起足夠（gòu）的重視。熔接痕可借助CAE來做驗證。下（xià）麵介紹怎樣優化熔接痕。熔接痕

的成因（yīn）及對策

①提（tí）髙模具溫度,使用（yòng）模溫（wēn）機。前沿（yán）溫度的髙低對熔接痕的影響非常大,前沿溫度（dù）較高可提（tí）高熔接痕的

強度。一般情況下（xià）,如果2股熔料前沿溫度低於注射時（shí）的溫度12~15℃可認為2股熔料在熔接痕處可以很

好地結合,不會產（chǎn）生明顯（xiǎn）的熔接痕,強度也高,塑件的力學性能不會受到影響從熔（róng）料流動前沿溫度看,塑（sù）件

表（biǎo）麵產生的熔接痕不明顯。在塑件大的表麵上熔料流（liú）動前沿溫度均勻且較高,塑件在表麵不會出現熔接

痕。為（wéi）了（le）使塑件順利成型,實際生（shēng）產時使用了模溫機,提高此處的模具（jù）溫度,避免岀現熔接痕（hén）。

②應用模流分析技術（shù）,避免熔料在匯合處設置冷卻（què）水通道。

③更改塑件壁厚,可改善熔接痕的位置,避免熔接痕出現在影響製品（pǐn）外觀質量或製品受力的地（dì）方。

④應用順序控製閥。應用（yòng）順序閥,通過控製（zhì）澆口開閉時間和注塑成型工藝參數（shù）的設置達到減輕或優化（huà）塑

件表麵熔接痕的（de）目的

     閥式順序注射可以提（tí）高塑件熔接痕處的強（qiáng）度,縮短熔接痕的長度,減少熔接痕的數量。閥式順序工作

過程中,每個澆口的針閥扣開是根據設定的時間按先後順序進行的,從而保持（chí）熔料流動前沿的一致性,可（kě）

有效改善、減少或消除熔接痕,最終達到提髙塑件的外（wài）觀質量與力學性能的目的。

      閥澆口的開閉時間不（bú）同對塑（sù）件成型後表麵是否產生熔接（jiē）痕有很大影響。閥式順序注射技術消除熔

接（jiē）痕的原理是:在先打（dǎ）開的閥澆口（kǒu）熔料經過封閉的閥澆口處以（yǐ）後,封閉的閥澆門打開,並將後（hòu）打開（kāi）澆口的

熔料注入先打開的閥澆口熔料的（de）內部,使（shǐ）2股熔（róng）料始終保持流動前沿的一致（zhì）性,從而（ér）達到消除熔接（jiē）痕的目

的;否則,如果熔料還沒有經過後打開閥澆口（kǒu）,就會有2個（gè）澆口同時進料,形成2股熔料流動前沿相遇,導致熔

料冷卻後形成熔接痕;後（hòu）打開的閥澆口也不能開（kāi）得過晚（wǎn）,否則熔料在型腔中流動（dòng）時間過長,熔料（liào）流動前沿（yán）

溫（wēn）度降低過多,充模困難（nán）;要控（kòng）製（zhì）好各針閥澆口的開閉時間,既要（yào）保（bǎo）證熔料（liào）能順利充滿型腔,又要盡可能地

減少或消除熔接痕,得到（dào）最優質量的塑件,滿足客戶的要求。

⑤改變澆口的位置。塑件的熔接痕、拚縫線所（suǒ）處位（wèi）置（zhì）不能設置在（zài）強度要求高的地方或（huò）零件受（shòu）載負荷

處。改變澆口的位置,使熔接（jiē）痕避開零件受（shòu）變載荷（hé）處

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