注塑模具cAE模流分（fèn）析的作用

①通過CAE熔體充模過（guò）程的流動模（mó）擬,確定合理的澆口數目和找（zhǎo）出最佳進料口位置,減（jiǎn）少試模次（cì）數,可以

實（shí）現一次試模成功;與此同時（shí）可避免為了改變澆口位置而進行燒焊,降低了模具製造成本,保證了模具質

量。如果模具的（de）澆注係統的澆口位置（zhì）設計錯誤,需要改動,模具就隻能燒焊,或者重新加工。模（mó）具一般都

不允許燒焊,尤其汽車部件（jiàn）表麵做（zuò）皮紋（wén）爛花的模具。如燒（shāo）焊須經客戶同意,即使同意了（le）,也增加了工作量,

同時延遲了交模時間,增加了金加工和試模的（de）費用。

②對澆注係統的（de）澆口所在位置進行CAE模擬分析,能（néng）預知（zhī）多點澆口的注塑（sù）壓力的平衡情況,模擬熔料充

填過程,優化澆係統設計;可使注塑熔料達到最佳的（de）流動平衡,降低填充壓（yā）力（lì）,使壓力均勻分布。

③能預測保壓過程中型腔內熔體的壓強、密度和剪切應力分布等,優化注塑方案,縮（suō）短成型周期（qī）,提高生產效率。

④通過（guò）模流分析能（néng）優化注塑成型工藝參數,預知注塑機所需的注射壓力及鎖模力。

⑤通（tōng）過模流分（fèn）析,使（shǐ）設計者能盡早發（fā）現問題,可為模具的設計、改善模具結構提供依據;通過模流分（fèn）析驗

證模具結構的合理（lǐ）性,優化了模具設計;最重要的是提高了塑料製品的（de）成型質量

⑥利用模流分析,了解模溫及冷（lěng）卻情況,分析製品（pǐn）翹曲變（biàn）形、收縮、凹痕等（děng）缺（quē）陷是否會產生。在設計冷

卻水（shuǐ）管時,可根據具體情況,考慮如何合理設計冷卻係統。

⑦利用CAE技術,可使經（jīng）驗積累與現場試（shì）模相輔（fǔ）相成,累積試模經（jīng）驗,花最少（shǎo）的成本,迅速培養CAE分析專

業人員,提升模具設計質量。

⑧利用模流分析能（néng）預知（zhī）熔體的填充,優化熔接（jiē）痕所處位置,幫助設計者分析、更改塑件壁厚、應用順序

閥,通過控製澆口開閉時（shí）間和注塑成型工（gōng）藝參數的設置、達到改善熔（róng）接痕的位置、優化（huà）塑件表麵熔接痕的目的。

⑨通過模（mó）流分析預知熔體（tǐ）在填充過程中產（chǎn）生困氣的位置,使設計師可以參考模流分析（xī）設計（jì）模具的排氣係統。

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