注塑模具（jù）是在成型中賦予塑（sù）料以形狀和尺寸的部件。模具的結構雖然（rán）由（yóu）於塑料品（pǐn）種和性能、塑料製品的（de）形狀和結構以（yǐ）及注射機的類（lèi）型等不同而可（kě）能（néng）千變萬化，但是基本結構是（shì）一致的。模具主要由澆注係統、成型零件和結構零件三部分組（zǔ）成。其中（zhōng）澆注係統和成型零件是（shì）與塑（sù）料直接接觸（chù）部分，並隨塑料和製品而變化，是塑模中最複雜，變化最大，要求加（jiā）工（gōng）光潔度和精度最高的部分。

澆注係統是指塑料從射嘴（zuǐ）進（jìn）入（rù）型腔前的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和澆口等。成（chéng）型零件是指構成製品形狀的各種零件，包括動模、定模和型腔、型芯、成型杆以及排氣口等。典型塑模結構如圖所示。

主流道

它是模具中連接注射機射嘴至分流道或（huò）型腔的一段通道。主流（liú）道頂部呈凹形以（yǐ）便與（yǔ）噴嘴銜接。主流道進口直徑應略大於噴嘴直徑（jìng）(O.8mm)以避免溢料，並防止兩者因銜接不準而發生的堵截。進口直徑根據製品大小而定，一般為4—8mm。主流道直（zhí）徑（jìng）應向內擴大呈3°到（dào）5°的角度，以便流道贅物的脫模。

冷料穴

它是設在主流道末（mò）端的一個空穴（xué），用（yòng）以捕集射（shè）嘴端部兩次（cì）注射之間所產生的冷料，從而防（fáng）止分流道或澆口的堵塞。如果（guǒ）冷料一旦混入型腔（qiāng），則所製製品中就容（róng）易產生內（nèi）應力。冷料穴的直徑約8一lOmm，深（shēn）度（dù）為6mm。為了便於脫模，其底部常由脫模杆承擔。脫模杆的頂部宜設計成曲折鉤形或設下陷（xiàn）溝槽（cáo），以便脫模時能順利拉出主流道贅（zhuì）物。

分流道

它是多槽模中連接主流道（dào）和各個型腔的（de）通道。為使熔料以等（děng）速度充滿各型腔，分流道在塑模上的（de）排列應成對稱和（hé）等距離分布。分流道截麵的形狀和尺寸對塑料熔體的流動、製品脫模和模具製造的難易都有影響。如果（guǒ）按相等料量的流動來說，則以圓形截麵（miàn）的流道阻力最小。但因圓柱形流（liú）道的比表麵（miàn）小，對分流道贅物的（de）冷卻不（bú）利，而且這種（zhǒng）分流道必須（xū）開設在兩半模上（shàng），既費工又易對準（zhǔn）。因此，經常采用的是梯（tī）形或半圓形截麵的分流道，且開設在（zài）帶有脫模杆的一半模具（jù）上。流道表麵必須拋光以減少流動阻力提（tí）供較快的充模速度。流道的尺寸決定於塑料品（pǐn）種，製品的（de）尺寸和厚（hòu）度。對大多數熱塑性（xìng）塑（sù）料來說，分流道截麵寬度均不超過8m，特大的可達10一12m，特小的2-3m。在滿（mǎn）足需要（yào）的前提（tí）下（xià）應盡量減小截麵積，以免增加（jiā）分流道贅物和延長冷卻時間（jiān）。

澆口

它是接通主流道(或分流道)與型（xíng）腔的通（tōng）道。通（tōng）道的截麵積可以與（yǔ）主流道(或分流道)相等，但通常都是縮小的。所以它是整個流（liú）道係統中截麵積最小的部分。澆口的形（xíng）狀和尺寸對製品質量（liàng）影響很大。澆口的作用是：A、控製料（liào）流速度：B、在注射中可因存於這部分的熔料早凝而防止倒流：C、使（shǐ）通過的熔料受到較強的剪切而升高溫度，從而降低表觀粘度以提高流動性：D、便於製品與流道係統分離。澆口形狀、尺寸和位置的設計取決於塑料的性質、製品的（de）大小和結構（gòu）。一般澆口的截麵形（xíng）狀為矩形或圓形，截麵積宜（yí）小而長度宜（yí）短，這不僅基於上述作用，還因為小澆口變大較容易，而大澆口縮小則很（hěn）困（kùn）難。澆口位置一般應（yīng）選在製品最厚而又不影響外（wài）觀的地方。澆口尺寸（cùn）的設計應考慮到塑料熔體（tǐ）的性質。

型腔

它是模具中成型塑料製品的空間。用作構成型腔的組件統稱為成型零件（jiàn）。各個成型零件常（cháng）有專用名稱。構（gòu）成製品外形的成型零件稱為凹模(又稱陰模)，構成製品內部形（xíng）狀(如孔、槽等)的稱為型芯或凸（tū）模(又稱陽模)。設計成型零件時首先要根據塑料（liào）的性能、製品的幾何形狀、尺寸公差和使用要求來確定型腔的（de）總體結構。其次是根據確定的結構選（xuǎn）擇（zé）分型麵、澆口和排氣孔的（de）位置以及脫模（mó）方式。最後則按控製品尺寸進行各（gè）零件的設計及確定各零件（jiàn）之間的組合方式。塑料熔體進入型腔時具有很高的壓力，故成型零件要進行合理地選材（cái）及強度和（hé）剛（gāng）度的校核。為保（bǎo）證塑料製（zhì）品表（biǎo）麵的光潔美（měi）觀和容易（yì）脫模，凡與塑料接（jiē）觸（chù）的表麵，其（qí）粗（cū）糙度Ra>0.32um，而且（qiě）要耐腐蝕。成型零件一般都通過（guò）熱處理來提高硬度，並選用耐腐蝕的鋼材（cái）製造。

排氣口

它是在模具中開設的一種槽形出氣口，用以排出原有的及熔料（liào）帶入的氣體。熔料注入（rù）型腔時，原存於（yú）型腔（qiāng）內的（de）空氣以及由熔體（tǐ）帶入的氣體必（bì）須（xū）在（zài）料流的（de）盡頭通過排氣口向模外排出（chū），否則（zé）將會使製品帶有氣孔、熔接不良、充模不滿，甚至積存空氣因受壓縮產生高溫而將製（zhì）品燒傷。一般情況下，排（pái）氣孔既可設在型腔（qiāng）內熔料（liào）流動的盡頭，也（yě）可設（shè）在塑模的分型（xíng）麵上。後者是在凹模一側開設深0.03-0.2mm，寬1.5-6mm的淺槽。注射中，排（pái）氣孔不會有很多熔料滲出，因為熔料會在該處冷卻（què）固化將通道（dào）堵死。排（pái）氣口的開設位置切勿對著操作人員，以（yǐ）防熔料意外噴出傷人（rén）。此（cǐ）外，亦可利用頂出杆與頂出孔的配合間隙，頂塊（kuài）和脫模板（bǎn）與型芯的（de）配（pèi）合間隙等來排氣。

結構零件

它是指構成模具結構的各種（zhǒng）零件，包括：導向、脫（tuō）模、抽芯以（yǐ）及分型的各種零件。如前後夾板、前後扣（kòu）模板、承壓板、承壓柱（zhù）、導向柱、脫模板、脫模杆及回程杆等。

加熱或冷卻裝置

這是使熔料在（zài）模具內固化定型（xíng）的裝置，對熱（rè）塑性塑料，一般是陰陽模內冷卻（què）介質的通（tōng）道，借（jiè）冷卻介質（zhì）的循環流動（dòng）來達到冷卻目的。通入的冷卻介質隨塑料種類（lèi）和製品結構等而異（yì），有冷水、熱水、熱油和蒸汽等。關鍵是高效率的均勻冷卻，冷卻不均勻會直接影響製品的質量和尺寸。應（yīng）根（gēn）據熔料的熱性能(包括結晶)，製品的（de）形（xíng）狀和（hé）模具結構，考慮冷卻（què）通道的排布和（hé）冷卻介質的選擇。

注塑模具概論及組成（chéng）

塑（sù）料製品通常要批量或大（dà）批量生產，故要求（qiú）模具使用時（shí）要高效率、高質量（liàng），成型（xíng）後少加（jiā）工或不加工，所以模具設計（jì）時必須（xū）考（kǎo）慮：

1.據塑件的使用（yòng）性能和成型（xíng）性能確定分型麵和澆口位置。

2.考慮模（mó）具製（zhì）造工程中的工藝性，據設備狀（zhuàng）況和技術力量確定設計方案，保證模具從整體到零件（jiàn）都易於加工（gōng），易於保證尺寸精度。

3.考慮注射生產率，提高單位時間注射次數，縮短成型周期。

4.將有精度要求的尺寸及孔、柱（zhù）、凸、凹等（děng）結構在模具中表現出來（lái），即塑件成型後（hòu）不加工或少加工。

5.模具（jù）結（jié）構力求（qiú）簡單（dān）適（shì）用，穩定可靠，周期短成本（běn）低，便於裝（zhuāng）配維修及更（gèng）換易損件。

6.模具材料的選擇與（yǔ）處理（lǐ）。

7.模具的標（biāo）準化生產：盡量選用標準模架、常用頂杆、導向零件、澆口套、定位環等標準件。

一、注射模的基本組成

1.澆注係統：熔融物料從注射機噴（pēn）嘴流入型腔的（de）通道，包括主流道、分流（liú）道、澆口、冷料井、拉料杆等。

2.成型零件：成型塑件（jiàn）的零件，如型芯、型腔及其他輔助件（jiàn）。

3.溫控係統：用於調節模具的溫度。

4.塑件頂出係統：包括側分型機構（gòu）、二次頂出機構、先複位機構幾順（shùn）序（xù）定距分型機構（gòu）等。

5.安裝部分：把模（mó）體可靠地安裝（zhuāng）在注射機上的（de）部分。

6.連接係統：將各結構件（jiàn）組成整體的連接係統。

7.導向係統：保證各結構件（jiàn）相互間的移動精度，如導柱、導滑槽等。

標題：注塑加工中模具原理（lǐ）及組成 網址：http://www.nmcup.com/server/show/id/1254.html

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