注塑模具是在成型中賦予塑料以形狀和尺寸的部件。模具的結構雖然由於塑料品種和性能、塑料製品的形狀和結構以及注射機的類型等不同而可能千變（biàn）萬化，但（dàn）是基本結構是一致的。模具主要由澆注係統（tǒng）、成型零件和結構零件三部分組成。其中澆注係統和成型零件是與塑料直接接觸部分，並隨塑料和製品而變化，是塑（sù）模（mó）中最複雜，變化最（zuì）大，要求加工光潔度和精度最高的部分。

澆注係統是指（zhǐ）塑料從射嘴進入型腔前（qián）的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和澆口等。成型零件（jiàn）是指構（gòu）成製品形狀的各種零件，包（bāo）括動模、定模（mó）和（hé）型腔、型芯、成型杆以及排氣口等。典型塑模結構如圖所示。

主流道

它（tā）是模具中（zhōng）連接注射（shè）機射嘴至分流道或型腔的一段通道。主流道頂（dǐng）部呈凹形（xíng）以便與噴嘴銜接。主（zhǔ）流道進口直徑應略大於噴嘴直徑(O.8mm)以避免溢料，並防止兩者因銜接不（bú）準（zhǔn）而發生的堵截。進口直徑根據（jù）製品（pǐn）大小而定，一般為4—8mm。主流道直徑應向內擴大呈3°到5°的角度，以便流道贅物的脫模。

冷（lěng）料穴

它是設（shè）在主流道末端的一個空穴，用以（yǐ）捕集（jí）射嘴端部兩次注射之間所產生的冷料，從而防止（zhǐ）分流道或澆口的堵塞。如果冷料一旦混入型腔，則所製製品中就容易產生內應力。冷料穴的直徑約8一lOmm，深度為6mm。為了便於脫模，其底部常由脫模（mó）杆承擔。脫模杆的頂部宜設計成曲折鉤形或設下陷溝（gōu）槽，以便脫模時能順利拉出主流道贅（zhuì）物（wù）。

分流道

它是多槽模中連接主流道和各個型腔的通道。為使熔（róng）料以等速度（dù）充滿各型腔，分流道在塑模上的排列應成對稱和等距離分布。分流道截麵（miàn）的形狀和尺寸對塑料熔體（tǐ）的流動、製品脫模和模（mó）具製造的難易都有影響。如果按相等料量的流動來說，則以圓形截麵的流道阻力（lì）最小。但因圓柱（zhù）形流道的比表麵小，對（duì）分（fèn）流道贅物的冷卻不利，而且這種分流（liú）道必須（xū）開設在兩半模上，既費工又易對準。因此，經常采用的是梯形或半圓形截麵的分流（liú）道，且開設在帶有脫模杆（gǎn）的一半模具上。流道表麵必須拋光以減少流動阻力提供較快的充模速度。流道的尺寸決定於塑料品種，製品的尺寸（cùn）和厚度。對大多數熱塑性塑料來說，分（fèn）流道截麵寬度均不超過8m，特大的（de）可達10一12m，特小的（de）2-3m。在滿（mǎn）足需要（yào）的前提下應盡量減小截麵積，以免增加分（fèn）流道贅物和延長冷卻時間。

澆口

它是接通（tōng）主流道(或分流道)與型腔的通道（dào）。通道的截麵積可以與主流道(或分流（liú）道)相等，但（dàn）通（tōng）常（cháng）都是縮小的。所以它是整個流（liú）道（dào）係統中截麵積最小的部分。澆口的形狀和尺寸對製品質量影響很大（dà）。澆口的作用是：A、控製料（liào）流速度：B、在注射中可因存於這部（bù）分的（de）熔料早凝而防止倒流：C、使通過的熔料（liào）受（shòu）到較強的剪切而升高溫度，從而降低表觀粘度以提高流動（dòng）性：D、便於製品與流道係統分離。澆口形狀、尺寸和位置（zhì）的設計取決於塑料的性質、製品的大小和結構。一般澆口的截麵形狀為（wéi）矩形或圓形，截麵積宜小而長度宜（yí）短，這不僅基於上述作用，還因為小澆口變大（dà）較容易，而大澆口（kǒu）縮小則很困難。澆（jiāo）口位置一般應選在製品最（zuì）厚而又不影響外觀的地方（fāng）。澆口尺寸的設計應考慮到塑料（liào）熔體的（de）性質。

型腔

它是（shì）模具中成型塑料製（zhì）品的空（kōng）間。用作構成（chéng）型腔的組件統稱為成型零件。各個成（chéng）型零件常有專用名稱。構成製品外形的成型零件稱為凹模(又稱陰模)，構（gòu）成（chéng）製品內部形狀(如孔、槽等)的稱為型芯或凸模(又稱陽模)。設計（jì）成型零件時首先要根據（jù）塑料的性能、製品的幾（jǐ）何形狀、尺寸公差（chà）和使用要求來確定型腔的總體（tǐ）結（jié）構。其次是根據確定的結（jié）構選擇分型麵、澆口和排氣孔的位置以及脫模方（fāng）式。最後則按（àn）控製品尺寸進行各零件的（de）設計及確（què）定各（gè）零件之間的組合方式。塑料熔體進入型腔時具有很高的壓力，故成型零件（jiàn）要進行（háng）合理地選材及強度和剛度的校核（hé）。為保證塑料製品表（biǎo）麵的（de）光潔（jié）美觀和容（róng）易脫模，凡與塑（sù）料接（jiē）觸的表麵，其粗糙度Ra>0.32um，而且要耐腐蝕。成（chéng）型零件一般都通過熱處理來提高硬度，並選用耐腐蝕的（de）鋼材製造。

排氣口

它是在模具中（zhōng）開設的一種槽形出氣口，用以排出（chū）原有的（de）及熔料帶入的氣體。熔料注入型腔時，原存於型腔內的空氣以（yǐ）及由熔體帶入的氣體必須在（zài）料流的盡頭通過（guò）排氣口向模外排出，否則將（jiāng）會使製品帶有氣孔、熔接不（bú）良、充模不（bú）滿，甚至積存空（kōng）氣因受壓縮產生高溫而將製品燒傷。一般情況下，排氣孔既可（kě）設在型腔內熔（róng）料（liào）流動的盡頭，也可設（shè）在塑模的分型麵上。後（hòu）者（zhě）是在凹模一側開設深0.03-0.2mm，寬1.5-6mm的淺槽。注射中，排氣孔不會有很多熔料滲出，因為熔料會（huì）在該處冷卻固（gù）化將通道（dào）堵死。排氣口的開設位置（zhì）切勿對著操作人員，以防熔料意外噴出傷人。此外，亦可利用頂出（chū）杆與頂出（chū）孔的配（pèi）合間（jiān）隙，頂塊和脫模板與型（xíng）芯的配合間隙（xì）等來排（pái）氣。

結構零（líng）件

它是指構成模具結構的各種零件，包括（kuò）：導向、脫模、抽芯以及（jí）分（fèn）型的各種零件。如（rú）前後夾板（bǎn）、前（qián）後扣模板、承壓（yā）板、承壓（yā）柱、導向柱、脫模板、脫模杆及回程（chéng）杆等。

加熱或冷卻裝置

這是使熔料在模具內固化定型的裝（zhuāng）置，對熱塑性塑料，一般（bān）是陰陽（yáng）模內冷（lěng）卻（què）介質的通道，借冷卻介質的循環流動來達到冷卻目的。通入的冷卻介質隨塑料種類和製品（pǐn）結構等（děng）而（ér）異，有冷水、熱水、熱油（yóu）和蒸（zhēng）汽等。關（guān）鍵是（shì）高效率的均（jun1）勻冷卻，冷卻不均勻會直接影（yǐng）響製品的質量和尺寸。應根據熔（róng）料的熱性能(包（bāo）括結晶)，製品的形狀和模具結構，考慮冷卻通道的排布和冷卻介質的選擇。

注塑（sù）模具概論及（jí）組成

塑料製品通常要批量或大批量生產，故要求模具使用時要高效率、高質量，成型後少加工或不加工，所以模具設計時必須考慮：

1.據塑件的使用性能和成型性能（néng）確定（dìng）分型麵和澆口（kǒu）位置。

2.考慮模具製造工程中（zhōng）的工藝性，據設備狀況和技術力量確定設計方案，保證模具從整體到（dào）零件（jiàn）都易於加工，易於保證尺寸精度。

3.考（kǎo）慮（lǜ）注射生產（chǎn）率，提高單位時間注射次數，縮短成型周期。

4.將有精度要求的（de）尺寸及孔、柱、凸、凹等結構在模具中表現（xiàn）出（chū）來，即塑件成型後不加工或（huò）少加工。

5.模具結構力求簡單適用，穩定可（kě）靠（kào），周期短成本低，便於裝配維修及更換易損件。

6.模具材（cái）料的選（xuǎn）擇與處理（lǐ）。

7.模具的標準化生產：盡量（liàng）選用標準模架（jià）、常用頂杆、導向零件、澆口套、定位環等（děng）標準件。

一、注射模的基本組成

1.澆注係統：熔融物料從注射機噴嘴流入型腔（qiāng）的通道，包括主流道、分流道、澆口、冷料井（jǐng）、拉（lā）料杆等。

2.成型零（líng）件：成型塑件的零件，如型芯、型腔及其他輔助（zhù）件。

3.溫控係統：用於調節模具的溫度（dù）。

4.塑件頂出係統：包括側分型機構、二次頂出機構、先複位機構幾順序定（dìng）距分型機構等。

5.安裝（zhuāng）部分：把（bǎ）模體（tǐ）可靠地安裝在注射（shè）機上的部分。

6.連（lián）接係（xì）統：將各結構件組（zǔ）成整體的連接係統。

7.導向係統：保證各結構件相（xiàng）互間的移（yí）動（dòng）精度（dù），如導柱、導滑槽等。

標題：注塑加工中模具原理及組成 網址：http://www.nmcup.com/server/show/id/1254.html

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