在製造業高速發（fā）展（zhǎn）的今天，如何降低模具開發周期長、成本高的問題，成為大家追求的一個新目標。 
產品設計 
1．板（bǎn）材選（xuǎn）擇 
    在滿足整車強度要求（qiú）的前提下，企業應盡量采用市場上較為常（cháng）見、成熟的技術。例如（rú），我公（gōng）司一款前防撞（zhuàng）梁內板製件材料選用瑞典刀口料DOCO860，因板材（cái）強度很高按照一般工藝開發的模具成形後開口回彈達8mm，弧度回彈達15mm。對於這些問題，我們隻（zhī）能通過回（huí）彈補償（cháng）進行多次試驗，不（bú）僅周期長，而且材料浪費嚴重。 
2．產品結構 
    多車型開（kāi）發時，應多考慮產品的（de）通（tōng）用性。另外，產品要簡（jiǎn）化結構，避免模具工序增加或（huò）模具結（jié）構（gòu）複雜化。 
3．同步工程的應用 
    衝壓同步工程（SE）是在產品設計階段，衝壓工藝師先期介入進行產品工藝性分析，把錯誤和缺陷（xiàn）消除在設（shè）計階段，縮短模具（jù）的開發周期（qī）。運用（yòng）同步工程之後省去了（le）一個過程環節，使工裝製造在最短（duǎn）的時間內（nèi）開始，為製造（zào）提供充足的時間。 
生產工藝（yì） 
    目前企業采（cǎi）用的生產線有兩類（lèi）：手動生產線與自動生產線。就自動線而言，為保證（zhèng）生產（chǎn）廢料的（de）自（zì）動滑落，滑料板與工作台的夾（jiá）角必須大於20°，加上自動線模具送（sòng）料高度要求一致，最終為保證廢料能夠自由滑落（luò），必須增加所有（yǒu）模具的高度。可是，對於整車來講，降低模具高度（dù）是節約模具（jù）開發成（chéng）本有效（xiào）的方法。采用手動生產線就不（bú）存在上（shàng）麵涉及的問題。各企業可以根據自身（shēn）情況選擇生產方式和（hé）生產設備，最終實現小投（tóu）入、大產出。 
1．模具工藝 
（1）先考慮落料工藝，後考慮拉延工藝（yì） 隨著（zhe）高強度鋼板在汽車生產中的運用，為保證高強度板材能夠成形（xíng），采用落料後成形方法成功機率（lǜ）較高，落料與拉延相比沒有壓邊圈（quān），材料利用（yòng）率大大提升。但是拉延工藝容（róng）易確保產品品質，調（diào）試周期可以縮短。所以兩者應結合考（kǎo）慮後製定最優工藝。 
（2）用套裁工藝進行落料（liào）生產 部分製件落料後的廢料可（kě）以再次用於（yú）生產同等材質的小部件。 
（3）最大限度（dù）要求實現（xiàn）左右件（jiàn）合模或一模多腔的方式，如果將左右件合模生產隻需要在單件的模具寬度（長度）尺寸上增加對稱件的尺寸即為新工藝（yì）的模具外形尺寸。相比較來說可以節約一套導向機構，還使整體模（mó）具的重量（liàng）減（jiǎn）少。對於窄長類零件建議使用一模多腔的方式進行生產。 
2．模具設計（jì） 
    模具（jù）結構設計中，有些結構是多餘的。例如為保證取件順暢，模具上往往保留氣動頂料（liào）裝置，這個（gè）在實際生產中幾乎用不到。 模具使（shǐ）用壽命的（de）要求直接影響到模具的材（cái）料選擇。一般要求模具（jù）的使用壽命為50萬衝次，但在目前多品種、中小批量生產中，模具使用壽命繼續按50萬衝次的要求就有些欠合理。可以適（shì）當降低模具壁厚（hòu），從（cóng）而降低成本。 
    現在我國鑄（zhù）造水平較低，混合澆鑄難以實現。拿翻邊模具來說，工作部分材料一般選擇GM係列、MoGr合金以及空冷鋼等高硬（yìng）度、耐磨的材料（liào）。采用拚合鑲塊結構，滿足模具的（de）高壽命要求的（de）前提下，可以根據工作部分所需部（bù）件的大小選擇整體鑲塊或（huò）拚合鑲塊。

標題：深圳塑膠模具廠降低（dī）模（mó）具開發（fā）成本的辦法 網址（zhǐ）：http://www.nmcup.com/server/show/id/1139.html

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