注塑模具的結構形式和模具加工質量直接影響著塑件製品質（zhì）量和生產效（xiào）率。注塑模具生產和塑（sù）料製（zhì）品（pǐn）生產實踐中最常見，最常出現的一些模具故障及其主要原（yuán）因分析排除如（rú）下。 
    1、澆口脫料困難（nán）。在注塑過程中，澆口粘在澆口套內，不易脫出。開模時（shí），製品出（chū）現（xiàn）裂（liè）紋損（sǔn）傷（shāng）。此外，操作者必須用銅棒尖端從噴嘴處敲出（chū），使之鬆動後方可脫模，嚴重影響生產效率。這（zhè）種故障主要原因是澆口錐（zhuī）孔光潔度差，內孔圓周方向有刀痕。其次（cì）是材（cái）料太（tài）軟，使用一段時間後（hòu）錐孔小端變形或損傷，以及噴（pēn）嘴球麵（miàn）弧度太小，致使澆口（kǒu）料在（zài）此處產生鉚頭。澆（jiāo）口套的錐孔較（jiào）難加工，應盡量采用標準件，如需自行加工，也應自製或購買專用鉸刀。錐孔需（xū）經過研磨至Ra0.4以上。此外，必須設置澆口拉料杆或者澆口頂出機構。 
    2、導柱（zhù）損傷。導柱在模具中主（zhǔ）要起導（dǎo）向作用，以保證型芯和型腔的成型麵在任何情況下互不相（xiàng）碰，不能以導柱作為（wéi）受（shòu）力件或定位件用。在以下幾種情況下，注射時動，定模將產生巨大的側向偏移力：
（1）塑件壁厚要求不均勻時，料流通過厚壁處速率大（dà），在此處產生較大的壓力；
（2）塑件側麵不對稱，如階梯形分型（xíng）麵的模（mó）具,相（xiàng）對的兩側麵所受的反壓力（lì）不相等。 
    3、大（dà）型模具，因各向充料速率不（bú）同，以及在裝模時受模具自重（chóng）的影響，產生動﹑定模偏移。在上述（shù）幾種情況下，注（zhù）射時側向偏移力將加在導柱上，開（kāi）模時導柱表麵拉毛（máo），損傷，嚴重時導柱彎曲或切斷，甚至無法開模。為了解決以上問題,在模具（jù）分型麵上增設高強度的（de）定位（wèi）鍵四麵各一個，最簡便有效的是（shì）采用圓柱鍵。導柱（zhù）孔與分模麵的垂直度至關重要.在加工時是采用動，定模對準位置夾緊後，在鏜床上一次鏜完，這樣可保證動，定模孔的同心度，並使垂直度誤差最小。此外，導（dǎo）柱及導套（tào）的熱處理硬度務必達到設計要求。 
    4、動（dòng）模板彎曲。模具在注射時，模腔內熔融塑料（liào）產（chǎn）生巨大的反壓力，一般在（zài）600 ~ 1000公斤/厘米2。模具製造者有（yǒu）時不重視此問題，往往（wǎng）改變（biàn）原設計尺寸，或者把動模板用低強（qiáng）度鋼板代替，在用頂杆頂（dǐng）料的模具中，由於兩側座跨距大，造成注射時模板下彎。故動模板必須選用優質鋼材，要有足夠厚度，切不可用A3等低強度鋼板，在必要時，應在（zài）動模板下（xià）方設置（zhì）支撐柱或支撐塊，以減小（xiǎo）模板厚度（dù），提高承載能（néng）力。 
    5、頂杆彎（wān）曲，斷（duàn）裂或者漏料。自製的頂杆質量較好，就是加工成本太高，現在一般都用標（biāo）準件，質量差。頂杆與孔的間隙如（rú）果太（tài）大，則出現（xiàn）漏料，但如果間隙太小，在注射時由於模溫升（shēng）高，頂杆（gǎn）膨脹而卡（kǎ）死。更（gèng）危險的是，有時頂杆被頂出一般距離（lí）就頂不動（dòng）而折斷，結果在下一次合模（mó）時這段露出的頂杆不能複（fù）位而撞壞凹模。為（wéi）了（le）解（jiě）決這個問題，頂杆重新修磨，在頂杆前端保留（liú）10 ~ 15毫米（mǐ）的配合段，中間部分磨小0.2毫（háo）米（mǐ）。所有頂杆在裝配後，都（dōu）必須嚴格（gé）檢查起配（pèi）合間隙，一般在0.05~0.08毫米內，要保證（zhèng）整個頂出機構能進退自如。 
    6、冷（lěng）卻（què）不良或水道漏水。模具的冷卻效果直（zhí）接影響製品的質量和生產效率，如冷卻不良，製品收縮大，或收縮不均勻而出現翹麵變形等缺陷。另（lìng）一方麵模（mó）整（zhěng）體或局部過熱，使模具不能正常成型而停（tíng）產，嚴（yán）重者使頂杆等活動件熱脹卡死而損（sǔn）壞。冷卻係統的（de）設計，加工以產品形狀而定，不要因為模（mó）具結構複雜或加工困難而省去這個係統，特（tè）別是大中型模具一（yī）定（dìng）要充分考慮冷卻問題。 
    7、定距拉緊機構失靈。擺鉤，搭扣之類的定距拉緊機構（gòu）一（yī）般用於定模（mó）抽芯或（huò）一些二（èr）次（cì）脫模的模具中，因這（zhè）類（lèi）機構（gòu）在模具（jù）的兩側麵成對設置，其動作要求必須（xū）同步，即（jí）合模同時搭（dā）扣，開模到一定位置同時脫（tuō）鉤。一旦失去同步，勢必造成被拉模具的模板歪斜而損壞，這些機構的零件要（yào）有較高的剛度和耐磨性（xìng），調（diào）整也很困難，機構壽命較短，盡量避免使用，可（kě）以改用其（qí）他機構。在（zài）抽心力比較（jiào）小的情況下可采用彈簧推出定模的方法，在抽芯力比較大的情況下可采用動（dòng）模（mó）後退時型芯滑動（dòng），先完（wán）成抽芯（xīn）動作後再分模的結構，在大型模具上可采用液壓油缸抽芯。斜銷滑塊式抽（chōu）芯機構損壞。這種（zhǒng）機構較常出（chū）現的毛病（bìng）大多是（shì）加工上（shàng）不到（dào）位（wèi）以及用料太（tài）小，主要有以下兩個問題。 
    斜銷傾角A大，優點是可以在較短的開模行程內產生較的大抽芯距。但是采取過大的傾角（jiǎo）A，當抽拔（bá）力F為（wéi）一定值時，在抽芯過程中斜銷受到的（de）彎曲力P=F/COSA，也越（yuè）大，易出現斜銷變形和斜孔磨損。同時，斜銷對滑（huá）塊產（chǎn）生向上（shàng）的推力N=FTGA也越大，此力使滑塊對導槽內導向麵的正壓力增大，從而增加了滑塊滑動時的摩擦阻力。易造成滑（huá）動不順，導槽磨損（sǔn）。根據經驗（yàn），傾角A不應大（dà）於（yú）25 
    8、有些模具因受模板麵積限製，導槽長（zhǎng）度太小，滑塊在抽（chōu）芯（xīn）動作完（wán）畢後露出導槽外麵，這樣在抽芯後階段和合模複位初階段都容易造成滑塊傾斜，特別是在（zài）合模時，滑塊複位不順，使滑塊損傷，甚至壓彎破壞。根據經驗，滑塊完成抽芯動作後，留在滑槽內的（de）長度不應小於導槽全長的2/3. 
    9、最後（hòu）在設計製造模具時，應根據塑件質量的要求，批量（liàng）的大小，製造期（qī）限的要求等具體情況，既能（néng）滿足製品要求，在模具結構上又最簡便可靠，易於加工，使造價（jià）低，這才是最完美（měi）的模具.

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