塑膠模（mó）具（jù）在進行加工（gōng）過程中，讓我們最為煩惱的就是常（cháng）見的一些缺點（diǎn），這些缺點會直接導致工件的（de）運用功能，乃至導（dǎo）致工件無法在此（cǐ）運用，因此我們在進行模（mó）具（jù）加工時，必定盡量避免呈現一些缺點，下麵針對此問題提供七大法寶。

　　1、合理選擇和修整砂輪，選用白剛玉的砂輪較好，它的功能硬而（ér）脆，且易發生新的切削刃，因此（cǐ）切削力小，磨削熱較小，在粒度上運用中（zhōng）等粒度，如46~60目較好，在砂輪硬度上選用中柔和軟（ZR1、ZR2和R1、R2），即粗粒度、低硬度的砂輪，自勵（lì）性好可下降切削熱。精磨時選擇適當的（de）砂輪十分重要，針對模具鋼材的高釩高鉬狀況，選用GD單晶剛玉砂（shā）輪比較適合，當（dāng）加工硬質（zhì）合金、淬火硬度高的（de）資料時，優先選用有（yǒu）機粘結劑的（de）金剛（gāng）石（shí）砂輪，有機粘結劑砂輪（lún）自磨性好，磨出的工件粗糙度可達Ra0.2μm，近（jìn）年來，隨著新資料的運用（yòng），CBN（立方氮化硼）砂（shā）輪顯示（shì）出十分好的加工效果，在數控成型磨床、坐標磨床、CNC內外圓磨床上精加工，效果優於其它品種（zhǒng）砂輪。在磨削加工中，要注意及時修整砂輪，堅持砂輪的鋒（fēng）利，當砂輪鈍化後，會在（zài）工件外表滑擦（cā）、揉捏（niē），造成工件外表燒傷，強度下降。

　　2、模（mó）具加工合理運用（yòng）冷卻（què）光滑液（yè），發揮冷卻、洗（xǐ）滌、光滑的（de）三大效果，堅（jiān）持冷卻光滑清潔，然後操控磨削熱在允許範圍內，以避免工件熱變形。改進磨削時的冷卻（què）條件，如選用浸油砂輪（lún）或內冷卻砂輪等辦法。將切（qiē）削液引入（rù）砂輪的中心，切削液可直接（jiē）進入磨削區，發（fā）揮有效的冷（lěng）卻效果，避（bì）免工件外表燒傷。

　　3、將熱處理後的淬火應（yīng）力下降到最（zuì）低極限，由於淬火應力、網狀碳化安（ān）排在磨削力（lì）的效果（guǒ）下，安排發生（shēng）相變極易使工件發生裂紋。關於精密模具為了消（xiāo）除磨削的殘餘應力，在磨削後（hòu）應（yīng）進（jìn）行低（dī）溫時效處理以進步耐性。

　　4、消除磨削應（yīng）力也可將模具在260~315℃鹽浴中浸1.5min，然後在30℃油中（zhōng）冷卻，這樣硬度可下降1HRC，殘留應力下降40%~65%。

　　5、關於尺度公差在0.01mm以內的精密模具的精密磨削（xuē）要注意環境溫度的影響，要求恒溫磨削。由核算可知，300mm長（zhǎng）的鋼件，溫差3℃時，資料有10.8μm左右的變化，（10.8=1.2×3×3，每100mm變形（xíng）量1.2μm/℃），各精加工工序都需充分考慮這一因素的影（yǐng）響。

　　6、選用電解磨削加工，改進模（mó）具（jù）製作精度和（hé）外表質量。電解（jiě）磨削時，砂輪刮除（chú）氧（yǎng）化膜：而不是磨削金屬，因此磨削力小，磨削熱也小，不會發生磨削毛刺、裂紋、燒傷等（děng）現象，一般外表粗糙度可優於Ra0.16μm；別的，砂輪的磨損置小，如磨削硬質合金，碳化矽砂輪的（de）磨（mó）損量大約為磨（mó）削掉的硬質合金重量的400%~600%，用電解磨削時，砂輪的磨損量隻有硬質合金磨除量的50%~100%。

　　7、合理選擇磨削用量，選用徑向進給量較小的精磨辦法乃至精密磨削。如適當削減徑向進（jìn）給量（liàng）及砂輪速度、增大軸向進給量，使砂輪與工件接觸麵積削減，散熱條件得到改（gǎi）進，然後有（yǒu）效（xiào）地操控表層溫度的進步。

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